Suche Hilfe bei Gehäusebau

Ist wirklich keiner da der mir helfen kann?

Hallo,
das machen entweder Profis (siehe u.a. die Links bei Jogis Röhrenbude) oder Du in Eigenregie.
Das ist teufelsarbeit.... Selbst schuften!
ps: Lochblechhauben gibts bei TT fertig zu kaufen..


Gruß A.

OK vielen Dank,

da werd ich wohl mal beim Jogi nachsehen. Vieleicht kann man mir ja dort weiterhelfen.

Grüße

Hallo,
nicht gleich verzweifeln - was darf es denn kosten (ich frag` jetzt nicht, weil ich mir ausrechne damit Geld verdienen zu können)?
Ein "amtliches" Gehäuse - so wie Du dir das scheinbar vorstellst - kostet auch entsprechend Knete, oder du baust es selbst.
Mach`doch erst mal eine Zeichnung (so Richtung Entwurf) mit Bemaßung, damit man eine ungefähre Vorstellung davon bekommt.
Ich habe für meine Gerätschaften schon des öfteren Gehäuse entworfen und gebaut, daher kann ich dir sagen, das dieses nicht so ganz "ohne" ist (zumindest wenn man diesbezüglich besondere Wünsche hat und nicht mit einer einfachen, mit Kupferfolie ausgeschlagenen Holzkiste zufrieden ist).

MfG
Arvid

Hallo zusammen,

wichtig wäre, dass der Prototyp auch verhältnismäßig einfach auch in Serie fertigbar ist. Es handelt sich also nicht um ein einzelnes Designschmuckstück, sondern um ein Gehäuse, von dem maximal 20Stück pro Jahr angefertigt werden. Wichtig wäre mir daher Unterstützung bezüglich des Kompromisses zwischen Design / Machbarkeit. Falls Ihr ein Zeichnungsprogramm beherrschst, wäre das auch ziemlich hilfreich. Wenn möglich sollten z.B. kaum Schrauben sichtbar sein.

Ich hoffe mit 1000€ für die Pläne und die Anfertigung von einem Prototypen hinzukommen. Ziel ist, bis Ende des Jahres das Teil auf dem Tisch zu haben. Der zeitliche Schwerpunkt wird wohl in erster Linie technische Diskussionen betreffen, um abzuklären, zwischen dem, was ich gerne hätte, und dem was fertigungstechnisch machbar ist.

Die Gehäuseteile ohne Gravur sollten mich letztlich mit Pulverbeschichtung nicht mehr als maximal 150€ kosten (bei 20 Gehäusen)

Grüße

trafos sollen im gehäuse sein? wieviele eingänge?schalter,potis etc,etc.....vorstufenröhren....

Servus Mr.SNT,

Mr.SNT schrieb:

Dabei spielt Blechbearbeitung incl. Pulverbeschichtung eine Rolle, sowie die Einarbeitung von Acrylglas- oder Echtglaselementen. Ein einfaches Aluprofilsystem kommt in keinem Falle zum Einsatz

Wenn möglich sollten z.B. kaum Schrauben sichtbar sein

Die Gehäuseteile ohne Gravur sollten mich letztlich mit Pulverbeschichtung nicht mehr als maximal 150€ kosten (bei 20 Gehäusen)

Ich hoffe mit 1000€ für die Pläne und die Anfertigung von einem Prototypen hinzukommen. Ziel ist, bis Ende des Jahres das Teil auf dem Tisch zu haben

Das wird für dieses Budget (ich nehme mal an, alle Preise verstehen sich netto - also ohne Mehrwertsteuer) - zumindest für den Prototypen - nichts (und für die Serie wird das für dieses Budget in Deutschland ebenfalls nichts --> Tschechien). Begründung:

• Ich nehme mal an, daß es sich um ein Gehäuse für das in diesem Thread diskutierte Gerät handeln soll: http://www.hifi-foru...m_id=111&thread=4420. Dieses Gerät wird (nach meiner derzeitigen Einschätzung) trotz des Einsatzes eines Schaltnetzteils groß und schwer - was eine massive und steife Konstruktion mit deutlichem Materialeinsatz erfordert.
  
• Bei einer Konstruktion ohne sichtbare Schrauben gibt es in Kleinstückzahlen und Metall (also ohne Klickverschlüsse und dergleichen) im Prinzip nur zwei realisierbare Ansätze: a.) Eine Konstruktion, bei der sämtliche von außen zugängliche Schrauben von der Geräteunterseite her eingeschraubt werden (das macht die Konstruktion sehr aufwendig) oder b.) eine Konstruktion, bei der "Deck"platten (welche z.B. mit versenkten Magneten fixiert werden) auf die schraubentragenden Konstruktionselemente aufgesetzt werden --> teuer. Rohde & Schwarz hat sowas zu seinen Glanzzeiten (= der (häufig öffentliche) Kunde war bereit, für gediegene Qualität gerne auch sehr hohe Preise zu bezahlen) mit den Frontplatten seiner Meßgeräte gemacht - allerdings waren die an der Trägerplatte nicht mit Magneten, sondern mit vier glanzverchromten Schlitzschrauben befestigt, deren Schlitze alle im selben 45[°] Winkel stehen mußten.
  
• Du erwähntest Gravur. Eine ordentliche Gravur mit wertiger Optik ist in pulverbeschichtetem Material schlicht sehr schwer bis gar nicht zu realisieren (Die Pulverbeschichtung franst durch die Reibungshitze aus, was ebenso für den Frontplattenstahl gilt, wenn der Gravurstichel nicht absolut von bester Qualität ist und mit der richtigen Drehzahl rennt sowie gleichzeitig eine deutlich höhere Materialhärte wie die zu gravierende Oberfläche aufweist --> Diamantstichel). Eine Gravur erzielt optimale, optisch auch hohen Ansprüchen genügende Ergebnisse eigentlich nur in hochwertigem Aluminium (aber Aluminium als Material - zumindest in Profilform - hast Du ja ausgeschlossen....warum eigentlich?). Aluminiumoberflächen kann man in den absonderlichsten oder schönsten Farben eloxieren - durch diesen Vorgang wird aus der Aluminiumoberfläche (mit einer Dicke von ca. 30[µm] bis ca. 70[µm]) eine Keramikoberfläche (Al2O3) mit einer unwahrscheinlichen Härte und damit einer unwahrscheinlichen Widerstandsfähigkeit gegen Umwelteinflüsse (was auch für das - recht überraschend aggressive - Fingerfett (also das Hautfett des Menschen) gilt). Diese Aluminiumoxidoberfläche ist ein Nichtleiter - das erspart dem Benutzer das "Britzeln" auf dem Finger- oder Handrücken, sollten aus irgendwelchen Gründen die Schutzleiterableitströme etwas zu hoch werden. Diese Oberfläche kann jetzt mit hohen Drehzahlen und einem Diamantgravurstichel (o.ä.) äußerst randscharf graviert werden. Anschließend wird diese Gravur noch mit einem farblich passenden Lack "ausgelegt" (wobei es bei diesem Prozeß keine Rolle spielt, wenn der Lack zunächst auch die Frontplatte mit "einsaut", da man diesen später mit schärfsten Lösungsmitteln wieder entfernen kann - die eloxierte Oberfläche interessiert das - da Keramik - alles nicht). Das Ganze ergibt in Summe eine äußerst professionelle und sehr, sehr, robuste und langlebige Frontplatte in perfekter Optik. In der Firma, in der ich tätig bin, werden Geräte der höherpreisigen professionellen industriellen Elektronik genauso gebaut - die Langlebigkeit einer solchen Frontplattengestaltung auch unter widerwärtigsten Umgebungsbedingungen über Jahrzehnte ist nachgewiesen. Was allerdings bei einer Eloxal-Oberfläche unbedingt zu beachten ist: Die Maßveränderung des Werkstücks durch das Eloxieren ist bei der Konstruktion von maßkritischen Teilen (< +/-100[µm]) in die Konstruktion einzuplanen - desweiteren sollten Teile, die farblich alle wirklich absolut identisch aussehen sollen (wie vielleicht Deine 20 Gehäuse) auf einen Rutsch alle im selben Galvanikbad eloxiert werden (und sie müssen aus absolut derselben Materialqualität des Basisaluminiums bestehen) - ansonsten kann meiner Erfahrung nach eine wirklich identische Farbgebung nicht immer garantiert werden. In weiteren Details werde ich jetzt hierauf nicht eingehen, das würde den Rahmen dieses Beitrags sprengen.
  
• Du erwähntest Acrylglas- und Echtglaselemente. Nun, Echtglaselemente scheiden bei Deinen Budget- und Qualitätsansprüchen wahrscheinlich völlig aus (Preis, Maßhaltigkeit sowie Schnitt- und Bearbeitungskantenqualität --> Glaser als erste Anlaufadresse sind in der Regel keine Präzisionsbetriebe und können meiner Erfahrung nach mit Toleranzangabgen < 1[mm] wenig anfangen). Acrylglas (vulgo: Plexiglas) scheint mir ein geeignetes Konstruktionselement für Designelemente zu sein. Mechanische Bearbeitung bei Acrylglas ist (speziell bei komplizierteren Konturen) schwierig, weil das Zeug bei bereits recht geringer Reibungshitze (sägen, bohren, feilen, schleifen) schmilzt und dann seine Oberflächenoptik zum Teil deutlich ändert. Besser ist hier eine Laserbearbeitung mit einem CO2-Laser (da reichen bei Materialdicken von bis zu 10[mm] und geringen Vorschubgeschwindigkeiten Laser der 200...400[W] Klasse locker aus, da Acrylglas die CO2 Wellenlänge von 10.6[µm] praktisch vollständig absorbiert) - das erzeugt ohne jede Nachbearbeitung einen sogenannten flammpolierten Schnitt, dessen Kantenqualität auch sehr hohen Qualitätsansprüchen standhält. Zu erwähnen ist in diesem Zusammenhang allerdings der Verzug des Acryl-Rohmaterials: Sollen Teile größerer Länge (< ca. 150[mm]) aus relativ dünnen Acrylglasmaterialien (Durchmesser oder Dicke < ca. 10[mm]) geschnitten werden, so ist mit dem Fertiger der Verzug bzw. die Welligkeit des Ausgangsmaterials vorher zu klären - das vermeidet hinterher (teure) unangenehme Überraschungen.
  
• Bei dem erwähnten hohen Qualitätsanspruch sowie der vergleichsweise kleinen Serienstückzahl (20 Stück ist für einen anständig ausgerüsteten Lohnfertiger nix) kommt für das Chassis selbst Stanzen und Nibbeln nicht in Frage (zu hohe Rüst- und Werkzeugkosten, zu schlechte Kanten- bzw. Schnittqualität (Restgrat)). Bohren und Fräsen lassen wir jetzt mal ganz außen vor - da explodiert (zumindest bei Stahl) das Budget. Hier kommt bei Stahl also nur Laserschneiden in Frage (ein Laserschnitt mit einem CO2-Laser in Edelstahl (V4A) mit einer Dicke von bis zu 6[mm] erzeugt auch bei etwas schwächeren Lasern der 1[kW] Klasse bei passender Vorschubgeschwindigkeit eine optimale, auch auf der Schnittunterseite grat- und rattermarkenfreie Schnittqualität). Wenn man laserschneiden will, muß man das bei der Konstruktion passend berücksichtigen (u.a. weil die Einstichpunkte des Lasers zu berücksichtigen sind).
  
• Was bei Stahlchassis immer zu beachten ist (und gerne übersehen wird): Erzeugen die auf dem Chassis montierten Induktivitäten ein nennenswertes Streufeld (z.B. bei Luftspalt), dann wird das Chassis Bestandteil der Induktivität (Wirbelstromeffekte) und entzieht der Induktivität u.U. nennenswert Energie (das hab ich selbst schon bei Geräten der industriellen Leistungselektronik der 5[kW]-Klasse gesehen: Aluminiumchassis --> eiskalt; Stahlchassis: Um zwei (gleichstromverbelastete und mit Luftspalt versehene) Drosselkerne der EI160-Klasse herum --> glühend heiß). Überflüssig zu erwähnen, daß die im Chassis verheizte Energie an anderer Stelle (z.B. im Nutzsignal) irgendwie "abgeht" (nach Murphy natürlich nichtlinear, weswegen es stärker "klirrt" oder "intermoduliert").
  

Damit lasse ich es mit meiner Gehäuse-Entwurfsunterstützung für ein Projekt, welches in finaler Konsequenz wohl gewerblichen Interessen mit Gewinnerzielungsabsicht dienen soll (zumindest glaube ich, das so verstanden zu haben; sollte das nicht so sein, so bitte ich Dich um Aufklärung, wozu 20 Geräte pro Jahr gedacht sind) zunächst einmal gut sein - ich glaube, ich habe mit diesem Beitrag genug kameradschaftliche "Hobby-Forums-Kollegen"-Leistung eingebracht.

Grüße

Herbert

Hier eine kurze Zusammenfassung wie es in etwa gedacht ist:

Komponenten
------------------------------------------------------
- 8 mal El34 in SE-Betrieb (Stereo)
- 4 mal ECC81/82 (Stereo)
- Nur Chinchbuchen, Kaltgerätebuchse, Einschalter, STBY Schalter und Lautsprecherklemmen 4/8 Ohm da reine Endstufe
- 2 mal Ringkernausgangsübertrager (d=150mm, H=80mm)
- Kein Netztrafo sondern Gleichstromwandler mit PFC für alle Versorgungsspannungen

Positionen der Elemente
------------------------------------------------------
- Röhrenplatine linker Audiokanal 4 mal El34 und 2 mal ECC auf linke Geräteseite platziert. Gespiegelte Platine für rechten Kanal auf rechte Geräteseite. Röhren stehend oder liegend noch unklar. Liegend wäre bevorzugt um die Gerätehöhe klein zu halten. Über die gesamten Geräteseiten und an der Oberseiten links und rechts betrachtet sollen die Röhren über 10mm Acrylglas (massiv geschlitzt) sichtbar sein
- Die AÜ's (Ringkerntrafos) werden übereinander mittig vorne und hinten positioniert. Genau mittig die Gleichstromwandlerplatine (Breite ca. 120mm, Länge 250mm, Höhe 50mm) mit diversen Schutzschaltungen.

Das Gewicht wird in erster Linie durch die 2 AÜ's bestimmt. Das Gerät wird daher absichtlich verhältnismäßig leicht sein.

Das Gerät wird nach der DIN EN 60065 (VDE 0860) für' Audio-Video und ähnliche Geräte' entwickelt. Es gibt hier auch bestimmte Anforderungen an die mechanische Belastbarkeit, z.B: Schlagprüfung mit einer 500gr Stahlkugel. Das Gerät wird einer Fallprüfung unterzogen, da ein Gewicht von 7kg unterschritten wird. Daher darf das Gehäuse auch nicht zu labil sein. Die Röhren befinden sich im Gehäuse, also definitiv keine Röhren auf dem Gehäuse mit einem (abnehmbaren) Gitter drumrum, wie man es so häufig sieht.

Jetzt hör ich aber auf- ich will ja schließlich niemanden erschrecken. Es geht ja nicht um eine Gehäuseentwicklung nach Pflichtenheft, aber man wird sich halt doch massiv besprechen müssen.


Hallo Herbert: Vielen Dank für Deine wie immer ausführlichen Informationen. Das Gerät soll letztlich gewerblichen Zwecken dienen. Da ich aber für eine Stückzahl von 20 keine komplette Entwicklung in Auftrag geben möchte (sonst geht da bei uns in typisch Deutschland dann sicher in die mehreren Tausend Euro) dachte ich zunächst daran, ohne Toleranzrechnungen einen Prototypen bauen zu lassen, der zumindest eine gewisse Nachbausicherheit hat. Möglicherweise ist es jetzt ganz gut mit der Realität konfrontiert zu werden. Momentan habe ich noch keine gewerbliche Aktivität.


Grüße

Servus Mr. SNT,

Mr.SNT schrieb:

Das Gerät wird einer Fallprüfung unterzogen, da ein Gewicht von 7kg unterschritten wird

ein Gerätegewicht < 7[kg] für die Stereoversion? Entschuldigung, aber das glaube ich absolut nicht (selbst für die Monoversion kann ich mir das nicht vorstellen). Ich nehme mal an, daß für einen Ringkern-Ausgangsübertrager mit Luftspalt, der im Eintakt (also mit ca. 400[mA] Ruhestromvorbelastung) ca. 40[W] bei 5[Hz](!) sauber übertragen kann (das ist Deine eigene Spezifikation aus diesem Beitrag: http://www.hifi-foru...read=4420&postID=3#3 ), durchaus ein Mindestgewicht in der Gegend von 4...5[kg] zu veranschlagen ist. Jedenfalls haben wir hier kürzlich ein Netzteil gebaut (2 Ringkerntrafos, Leiterplatte mit einer Menge Elkos sowie Alu-Montageplatte), das wiegt ca. 14[kg]. Davon gehen für die Leiterplatte und die Montageplatte ca. 4[kg] ab. Bleiben ca. 10[kg] für die beiden Netztrafos übrig --> also ca. 5[kg] für jeden Netztrafo. Jeder dieser Netztrafos kann 685[VA] Kernleistung bei 50[Hz] und ohne Luftspalt (und fängt exakt bei 232[V] Netzspannung an, in die Sättigung zu gehen).....und, es waren von einem sehr renommierten bayrischen Trafofertiger, der sich ausschließlich mit Ringkerntrafos beschäftigt, kundenspezifisch ausgelegte und gefertigte Sondertransformatoren (Design absolut ausgeknautscht hinsichtlich Masse und Dimensionen), das war absolut kein Billig-Zeugs von der Stange. Unter anderem wurde hier kornorientiertes und schlußgeglühtes M111 Siliziumeisen-Blech mit 0.31[mm] Stärke (oder war's 0.25[mm]? Müßte ich nochmal nachsehen) verwendet (um (aufgrund der Dimensions- und Gewichtsrestriktionen) so nahe wie möglich an die 1.7[T] Grenze für die magnetische Flußdichte gehen zu können) - also nicht das Standard-Schustereisen, welches man üblicherweise für Netztrafos verwendet, sondern eher Zeug, was in "High-End"-Ausgangsübertragern zu finden ist). Und dieser 685[VA] Ringkerntrafo für 50[Hz] bei gleichstromlosem Betrieb (also ohne Luftspalt) dürfte gegenüber einem 40[W] Ringkerntrafo für 5[Hz] und 400[mA] Gleichstromvorbelastung (die einen Luftspalt erzwingt) eher kleiner als größer sein.....

Ach ja, ich vergaß: Die von mir beschriebenen, in der Realität existierenden Netztrafos mit ca. 5[kg] Gewicht bei 685[VA] Kernleistung haben einen Durchmesser von 155[mm] bei einer Höhe von 75[mm].....

Grüße

Herbert

Hallo Herbert,

Das Teil das ich entwickle, ist höchstwahrscheinlich anders aufgebaut, wenn man das bei Standardschaltungen für EL34 und ECC überhaupt behaupten kann.

Ich denke schon, dass 7kg gehen könnten. 2kg Gehäuse,1kg Netzteil, 1kg bestückte Röhrenplatinen, 4kg Trafos: Hoppla: das sind ja schon acht, aber nicht viel daneben! Möglicherweise hab ich mich mit dem Trafogewicht total verschätzt. Im schlimmsten Fall werden es über 7kg, es sollte nur möglichst leicht sein. Wenns knapp über 7kg ist, ist's ja eigentlich ideal, da keine Fallprüfung, aber doch noch ziemlich schwer. Ich möchte so leicht werden wies es geht.

Grüße

OK ich habe mal nachrecherchiert. Also knapp über 4kg wiegt schon ein Ringkern AÜ. Das belastet die Mechanik schon sehr heftig.
Damit ich auf ca. 2kg komme, müsste wohl ein 250VA Trafo herhalten (115/43mm). Ich muss mal nachrechnen mit welchem fu ich dann rechnen kann. Na gut: Sinne fürs Gewicht geschärft > Danke

Wenn man für 1000€ keinen Prototypen bauen kann, werde ich es wohl komplett selber versuchen müssen. Trotzdem vielen Dank!

moin!
schon mal über rittalkästen nachgedacht? billig,passt alles rein,und aus stahlblech,lassen sich prima pulverbechichten, so wie meine projekte.
zwar eckig und ohne schnörkel aber top.
gruß
bo

Servus Mr. SNT,

Mr.SNT schrieb:

Ich möchte so leicht werden wies es geht

da ist Stahl als Gehäuse- / Chassismaterial eher suboptimal. Doch Alu?

Damit ich auf ca. 2kg komme, müsste wohl ein 250VA Trafo herhalten (115/43mm). Ich muss mal nachrechnen mit welchem fu ich dann rechnen kann

Mit Luftspalt (an den ca. 400[mA] Ruhestrom - und damit an den prinzipiellen Anforderungen an die Eigenschaften des Luftspalts - ändert sich ja nichts) wirst Du bei 40[W] zu übertragender Leistung überrascht oder auch enttäuscht sein, wie hoch diese untere Grenzfrequenz liegt.

Na gut: Sinne fürs Gewicht geschärft > Danke

Bitte - gern geschehen.

Übrigens solltest Du vielleicht noch zwei weitere Übertrager (für die Stereoversion) in Deine Berechnung einkalkulieren, die Du für ein Konzept mit ordentlichem technischen Anspruch wahrscheinlich benötigen wirst (auch wenn jeder von diesen Übertragern nur ca. 100....300[g] wiegt): Das sind die Eingangsübertrager. Die sorgen dafür, daß unabhängig von der Signalquelle (symmetrisch XLR oder unsymmetrisch RCA) die erste Differenzverstärkerstufe wirklich ein Differenzsignal sieht und damit auch ausgangsseitig vollsymmetrisch arbeiten kann. Sieht eine solche Röhrendifferenzverstärkerstufe nämlich eingangsseitig nur an einem Anschluß die Signalspannung und am anderen Anschluß 0[V] (eine unsymmetrische Ansteuerung also), dann wirkt eine Hälfte des "Differenz"verstärkers als lokal (durch Fußpunktwiderstand oder Konstantstromquelle) gegengekoppelte Kathodenbasisstufe - die andere Hälfte des Differenzverstärkers (die, bei der das (Steuer)gitter der Röhre wechselspannungsmäßig auf 0[V] liegt) wirkt dagegen als Gitterbasisstufe (wird also nur von der Kathode her angesteuert). Folge: Unsymmetrie des (Differenz) Ausgangssignals dieser Stufe und damit Verzerrungserhöhung bei unsymmetrischer Ansteuerung (verglichen mit symmetrischer Ansteuerung) --> für einen Verstärker mit höchstem Qualitätsanspruch indiskutabel. Hersteller sind hier Pikatron, Haufe, Lundahl und andere --> seltenst Lagerware, muß angefertigt werden, kann bei superber Qualität (wegen der erforderlichen Mu-Metall Abschirmung) teurer als ein Ausgangsübertrager werden.

Hier ein Beispiel, wie die Rundfunk-Profis sowas früher (lange, bevor der Begriff Hifi erfunden war) gemacht haben:

http://www.irt.de/IRT/publikationen/braunbuch/V44b.pdf
http://www.audioantik.de/Studio/V69.pdf
http://www.koehler.t...0vintage/v73/v73.pdf

Und so sah die Veranstaltung aus, wenn der Differenzverstärker nicht symmetrisch aus dem Eingangsübertrager angesteuert wurde (man beachte die unterschiedlichen Werte der Anodenwiderstände R39 und R40 der E88CC Eingangsstufenröhre):

http://www.irt.de/IRT/publikationen/braunbuch/V81.PDF

In der Schaltung stecken übrigens noch andere, nicht auf den ersten Blick durchschaubare Unsymmetrien drin - so z.B. die netzteilseitige Versorgung der Anoden-Doppeldrossel L73 für die 2 Stück 5654 Röhren.

Grüße

Herbert

Hallo Herbert,

ALU wäre auch ausreichend, wenn ich das Gehäuse ausreichend stabil hinbekomme. ALU ist also schon ein guter Tipp und schon mal die erste Wahl. Mit Eisenblechen habe ich auch schon mal schlechte Erfahrungen gemacht, denn diese können nicht nur abschirmen, sondern leiten möglicherweise magnetische Felder sogar direkt in die Vorstufe.

An einen Eingangs AÜ habe ich kostentechnisch noch gar nicht gedacht. Das ist natürlich auch nochmal ein Posten. Bei einigen Profis habe ich dergleichen abgeschirmt für über 50€ gesehen. Prinzipiell wäre aber auch interessant, ob und wie man auch ohne Differenzeingangsstufe darauf verzichten kann. Ich werde wohl mal alle Deine angegebenen Links durchforsten. Wow - vielen Dank für deine Mühe. Du bist mir eine echte Hilfe !

Die kleinen Unison R haben zum Beispiel - so glaube ich - auch keinen Eingangs AÜ. Ich denke, wenn man schon einen Übertrager unter 50€ findet, mache ich mir nicht mehr die Mühe und mache eine extra Entwicklung allein für dieses Teil, da allein das Mublechgehäuse wahrscheinlich sehr viel Zeit beanspruchen wird.

@bo Rittalgehäuse wären eine Idee, nur die müßten massiv verändert werden, dass sie nicht nach Rittal aussehen. Ich werde mir die Sache trotzdem mal überlegen. Vielleicht lasse ich mir auch eine komplett ausgefallene neue Gehäuseform einfallen.

Grüße

Hallo Herbert,

Deinen professionellen Antworten kann ich entnehmen, dass Du offensichtlich ein echter Vollblutröhrenfan bist, und Dich wahrscheinlich schon mehrere Jahrzehnte mit dem Thema beschäftigt hast, also auch jede Menge Praxiserfahrung hast.

Ich selber habe auch schon einige Röhrenverstärker gebaut. Ich modelliere jede Röhre zunächst mal in PSPICE und simuliere dann die ganze Schaltung inklusive des Sättigungsverhaltens des Ausgangsübertragers. Auf diese Weise wird die Entwicklung prinzipiell erheblich vereinfacht, nachteilig ist jedoch dass mir wahrscheinlich etwas die die praktische Erfahrung fehlt.

Heute nachmittag haben sich mir einige Fragen gestellt:

1. Wie kann ich auf einfache Weise 2 Stereoendstufen zu einer Monoendstufe verschalten? Möglicherweise möchte ich auch 8 mal EL34 als Monoendstufe betreiben. Gibt's da einen Trick ohne Fehlanpassung mit nur einer Sekundärwicklung für die Lautsprecher? In welcher Höhe kann man denn Deiner Erfahrung nach Fehlanpassungen grundsätzlich akzeptieren? Klirr und Leistungsverlust wären die Parameter die mir einfallen würden, wobei der Klirr bei einer GK von etwa 10dB möglicherweise ein bisserl erhöht sein wird. Mehr wie 10dB GK bekomme ich wahrscheinlich mit nur einer ECC81 im direkten Anschluss an die EL34 nicht heraus.

2. Ich sehe eigentlich die Angelegenheit mit dem Klirr eigentlich als nicht so problematisch, da ob 1% oder 1,5% macht den Klang auch nicht anders. Eine El34-SE 'lebt' möglicherweise auch vom Klirr oder sollte man sich auch hier um möglichst geringe Klirrfaktoren bemühen?

2. Üblicherweise wird hinter den Chincheingang zunächst ein Stereopoti gelegt (z.B. 47kOhm), danach kommt ein Koppelkondensator und dann ein Gitterableitwiderstand in der Größenordnung von ab 100kOhm aufwärts. Offensichtlich wird bei höheren Gitterwiderständen (470k) ab und zu ein gewisser Gitterstrom der Vorstufenröhre für den Arbeitspunkt akzeptiert. Wie auch immer, theoretisch werden Störer durch das mäßig niederohmige Poti über den Koppel-C kurzgeschlossen. In der Praxis kann's jedoch gar nicht so niederohmig genug sein. Ich würde am liebsten den niederohmigen Ausgang des Vorverstärkers (100...300Ohm) komplett zur Stördämpfung nutzen (Gitter sieht auch bei nicht voll aufgedrehten Lautstärkeregler vollständig die niederohmige Ausgangsimpedanz des Vorverstärkers und den Koppel-C) , will aber den Eingangswiderstand nicht von vorherein durch das Poti unter die 47kOhm bringen. Also leider ist das Poti dazwischen. Gibt es da eine Möglichkeit? Der Eingang soll also prinzipiell hochohmig sein, aber die niedrige Ausgangsimpedanz des Vorverstärkers soll aus der Sicht des Gitters voll wirksam sein, ohne dass ein Poti dazwischen ist.

Vielleicht hast Du oder ein Anderer Röhrenfan im Forum einen Rat für mich?