Lautsprechertuning mit Weihnachtsbaumkugel

vieleicht hilft ne beschichtung gegen die poriosität

hallo zusammen,

da die Frage nach Beryllium war:

Beryllium ist ein Leichtmetall,
ahnlich Aluminium, bildet an Luft eine Oxidschicht,
ist sehr leicht und hart (spröde).

Wir verwenden das manchmal bei Ventilsitzen für Motoren...
weil es tierisch tolle Wärmeleitfähigkeit hat.

man sagte mir aber mal dass das giftig sei...
also besser du bleibst noch ne weile beim Glas

schöne Grüße

Sebastian

der Staub ist auch giftig!! Ich glaube die Hersteller der (teuren) LS mit solchen Membranen pessen das unheimlich stark sodass kein Staub entstehen kann. Habe das mal in der Stereoplay gelesen, kann man glauben, hat ja nix mit Kabelklang zu tun....

Sebastian_(raven13) schrieb:

man sagte mir aber mal dass das giftig sei...

Deswegen haben Beryllium-Hochtöner in Boxen auch immer ein Schutzgitter. Siehe Focal und andere...

Moin,

Beryllium ist in der oxidierten Variante nicht giftig, z.B. aktuelle Hochtöner von Focal sind also ungefährlich. Würde man diesen Hochtöner allerdings pulverisieren und aufessen, hat man ein Problem... FRÜHER (Yamaha NS schlach mich tot...) war die Fertigung noch aufwendig und extrem teuer sowie noch nicht ausgereift, inzwischen ist das aber kein Problem mehr, bleibt nur die Nebensache, daß Be verdammt teuer als Rohstoff ist.

Harry

ich hab mal Ventile auf Sitzen aus Berylium eingeschliffen.
hab erst ein Jahr später erfahren dass das ned so gesund war!
Ich lebe aber immer noch!

tja wir Tschernobyl Kinder sind halt das Zeug in der Lunge gewöhnt...
( ok etwas makaberer witz!)
aber Astbest ist auch der beste Reibbelag den es gibt...
was soll man machen!

es gibt aber bestimmt auch Legierungen die den Job in Lautsprechern besser machen als reines Berylium.

aber das wird eh noch aufwändiger als die Weinachtskugel auf die Sicke zu bringen!

Teuer?

hör auf, manche Hersteller sind froh wenn sie
Teure Rohstoffe angeben können!
wie wollen sie sonst einen Preis pro Lautsprecher rechtfertigen der in der Gegend einer Eigentumswohnung liegt?

schonmal überlegt eine Negativform des membrans zu machen,
und einen Glaser da mal Glas draufblasen zu lassen?
Wenn der eine schöne Große Blase macht, die einfach in die Form drücken?
Kennt jemand einen Glaser?

Es gibt übrigens noch eine Methode sich soetwas wie ein Patent zu sichern.
Mir fällt es jetzt nicht ein wie es heißt aber da gibt es auch eine günstigere Variante!
bei Interesse einfach suchen, die Möglichkeit gibts aber auf jeden Fall!

Hankey schrieb:

Sebastian_(raven13) schrieb: man sagte mir aber mal dass das giftig sei... Deswegen haben Beryllium-Hochtöner in Boxen auch immer ein Schutzgitter. Siehe Focal und andere...

Die Beryllium-HT-Varianten von Focal habe ich bis jetzt nur ohne Schutzgitter gesehen.

Gruss,
Ezeqiel

das mit der patent-alternative:
vielleicht meinst du ein "gebrauchsmuster". das ist wirlich billiger, mich hat das damals um die 80 mark noch gekostet. das hält dann erstmal ein jahr, gilt innerhalb deutschlands, und danach kann mans auch zum patent erweitern.
nachteile: das eintragen erfolgt "unrecherchiert", deswegen ist es so billig. das heisst, dass sich da keiner hinsetzt und kuckt, ob das vielleicht schon jemand vor einem angemeldet hat: es kann also sein, dass das gebrauchsmuster wertlos wird.

wegen dem schleifen: hört sich gut an...aber wie kriegst du das silikon wieder aus dem glas raus? über nacht in benzin legen?

Hallo!

Mir ist gerade nach Sebastian_(raven13)'s Beitrag die Loesung zur Herstellung qualitativ gleichwertiger Membranen gekommen.

1. Negativform der zu fertigenden M. auf 'ner Drehbank herstellen.
2. Negativform auf 'ner gluehenden Herdplatte auf Temperatur bringen.
3. Duennes Fensterglas (rund?) auf die Form legen und mit 'nem Propanbrenner so lange erhitzen, bis es sich plastisch in die Negativform schmiegt.
4. Herdplatte auskuehlen lassen und 'fertsch'

@ Robert_K.
Ich koennte Dir, wenn Du mir Deine Massvorgaben sendest, von meinem CNC-Drehmann(koennen auch komplizierte Konturen werden), eine Form zum Probieren und Testen, anfertigen lassen und Dir zuschicken, gratis, versteht sich.

So denne
Thilo

Murray schrieb:

Würde man diesen Hochtöner allerdings pulverisieren und aufessen, hat man ein Problem...

Also selbst das Krümmelmonster frisst nur Kekse. Bei der Vorstellung, dass jemand seine Lautsprechermembran aufisst, muss ich mich kaputtlachen. Deshalb gibt es also Schutzgitter.

@Sebastian
Ich werde mich mal nach einem Glasbläser umschauen. Die Idee finde ich nicht abwegig!

@Busfahrer
Benzin ist eine gute Idee. Da habe ich noch nicht dran gedacht. Kaltreiniger sollte auch funktionieren.

@Xvidiator
Tolles Angebot! Mal sehen wie sich das ganze weiterentwickelt. Momentan finde ich leider nur am Wochenende Zeit.

Wo ist eigentlich Gero H.? Er hatte auch immer tolle Ideen. Meld dich mal!

Viele Grüße


Robert

Hallo,

Ich habe Fortschritte in der Glasschneidetechnik gemacht. Durch einen glücklichen Umstand bin ich an einen 2m langen mit Diamanten bestückten Draht gelangt. Mit diesem Werkzeug könnte ich es schaffen eine der sehr dünnen Weihnachtsbaumkugeln zu zersägen.

Gibt es eigentlich ganz dünne, große Glühbirnen?

Grüße

Robert

Tach ihr Weihnachtsanhänger

Negativform auf 'ner gluehenden Herdplatte auf Temperatur bringen

Herdplatten werden wohl nicht glühen denn dazu bedarf es Temperaturen um die 600Grad C.
Aber die Idee ist schon gut Mann brächte einen Ofen der so heis wird das er Glas zu einer Zähen Masse werden lassen kann.Ich denke das das so bei ca.1000 Grad der Fall wird.Wenn man ganz ganz dünne scheiben nimmt(Mickroskopträger sind sehr sehr dünn,also gibt es die vieleicht auch größer) und die auf die Form legt könnte es klappen.Eventuell reichen da auch geringere Temperatuten(Emalier oder Töpfer ofen ) Zu beachte ist das das Glas sehr langsam abkühlt(ca.1,5 h bis auf Zimmertemperatur) um Spannungen auszuscließen.

Hi!

Herdplatten können zumindest rot glühen. Hatte einmal versehentlich eine eingeschalten lassen.

In Chemie-Labors stehen meist auch sog. Muffelöfen. Die gehen bis 1200 °C oder mehr.

Ein Problem beim in-die-Form-sinken-lassen des Glases: die Luft muss irgendwo raus, weil eine weiche Glasplatte den Rand wohl ziemlich abdichtet. Am besten ein Loch am Boden der Form. Oder mehrere winzige, dann wird nicht viel Glas hineinfließen.

lg, visir

also ein ceranfeld schaltet bei ca 560°C ab eine herkömmliche platte bei etwa 650°C bis 700°C!!
glaube aber kaum dass das zum schmelzen ausreicht da ceranfelder ja auch aus glas sind und die fangen an bei 600°C erste spannungen aufzubauen schmelzen aber da noch lange nicht!!

surround???? schrieb:

...ceranfeld schaltet bei ca 560°C... ...glaube aber kaum dass das zum schmelzen ausreicht

Hi surround????, high Jim!

Habt Ihr nicht richtig gelesen...
Das Anheizen der Form dient nicht zum Schmelzen des Werkstoffes. Das wird ja, mit dem beschriebenen Propanbrenner gemacht.

Ich schrieb:

3. Duennes Fensterglas (rund?) auf die Form legen und mit 'nem Propanbrenner so lange erhitzen, bis es sich plastisch in die Negativform schmiegt.

Gruesse Thilo der Schmelzer

hm... man könnte eine Postitiv und eine Negativform
drehen...

Glas mit einem Gasbrenner in einen zähen Zustand bringen
und die masse dann ziehen bis sie sehr dünn ist.
( so wie pizzateig)

dann das glas zwischen die FOrmen halten und zusammendrücken.
Da braucht man wahrscheinlich 2 oder 3 Mann, zwei ziehen da
Glas an 4 Ecken auseinander, einer drückt die Formen zusammen.
Wahrschinlich muss man mit dem Gasbrenner immer etwas wärme zuführen...
denn bei der Dicke wie ich mir das vorstelle ( etwas über christbaumkugel) dauert das lange ned so lange mit dem Auskühlen...

kleine Bohrungen in die Form machen für die heiße Luft;
in der Mitte oder am "tiefsten" Punkt des "Membrans"

vielleicht reicht auch ALU für die Formen, ist leichter zu bearbeiten und 400 Grad sind auch locker drin...

das wird langsam richtig interessant hier!

schöne Grüße

Sebastian

Sebastian_(raven13) schrieb:

hm... man könnte eine Postitiv und eine Negativform drehen...

Jau Sebastian_(raven13)!

Das waere dann Versuch 2, wenn das mit einer "Formhaelfte" nicht so klappt wie gedacht.
Allerdings muesste dann aber auch so 'was wie 'ne Presse zum Einsatz kommen, um das Ober- und Untergesenk definiert auf den benoetigten Abstand zu pressen, waere aber auch nicht das Thema, denke ich.

So koennte auch, bei Benutzung von Trennmitteln, anderes Material zur Membranherstellung verwendet werden: z.B. ein Epoxyd-Glasstaub-Gemisch, oder Bauschaum auf Pizzateig (nur um hermes Vorschlag gerecht zu werden)

Egal, kann mir nicht vorstellen, dass in der industriellen Fertigung so 'gaanz' andere Formgebungsverfahren zum Einsatz kommen.

@Robert_K._
Na Robert, wie sieht's aus, soll ich mal was in die Wege leiten (Formtechnisch)? Musst mir mal Deine benoetigten Masse senden, dann geht's los

Viele Gruesse Thilo der Xvidator

Hallo,

Ich habe vorhin noch zwei Glühbirnen und Polierwatte gekauft.
Die werde ich morgen schneiden und dann versuchen sie zu polieren.

Ansonsten halte ich die von euch erarbeitete Methode für durchaus funktionstüchtig! Ich denke, dass Stahl geeigneter als Aluminium ist. Pressen ist denke ich Pflicht! Aber wird das ganze auch dünn genug? Zudem ist es schwierig identische Membranen zu fertigen. Das Herunterkühlen ist auch problematisch. Wird die Membran reissen?
Bevor höherer Aufwand (nicht meinerseits!) betrieben wird, versuche ich mit einfachsten Mitteln weiterzukommen.
Das tolle Angebot hebe ich mir für später auf.

Nur um die Frage zu beantworten: Das Aussenmaß beträgt 7,4 cm. Das Gewicht sollte zum Schluss nicht höher als 3 Gramm betragen. Am liebsten wäre mir ein Gewicht von 1 Gramm. Das derzeitige Gewicht liegt bei etwa 7-8 Gramm.

So koennte auch, bei Benutzung von Trennmitteln, anderes Material zur Membranherstellung verwendet werden: z.B. ein Epoxyd-Glasstaub-Gemisch

Focal hat doch eine Polyglasmembran. Das könnte doch soetwas sein.

Viele Grüße

Robert

also das herunterkühlen sehe ich nicht so als problem an
denn man könnte das las erstmal in der form lassen
und danach ganz normal nach drausen legen bis das glas komplett ausgekühlt ist

das wichtigste ist, das es langsam geschieht denn sonnst treten hohe spannungen auf
und denn das glass ausgekühlt ist dann sollte man es noch mal "backen" (in den backofen schieben) damit sich die molekulare struktur ausrichten kann und keine spannungen verbleiben
wenn das glas dann wieder ausgekühlt ist dann sollte es eigendlich gut zu verarbeiten sein und keine risse vorhanden sein

dies ist jetzt nur eine vermutung
habe das mal so im fernsehn gesehen

Robert_K._ schrieb:

Focal hat doch eine Polyglasmembran. Das könnte doch soetwas sein.

Das ist eine Papiermembran, die mit Glasstaub bestäubt ist. Halte ich für Hokuspokus.

A._Tetzlaff schrieb:

Robert_K._ schrieb: Focal hat doch eine Polyglasmembran. Das könnte doch soetwas sein. Das ist eine Papiermembran, die mit Glasstaub bestäubt ist. Halte ich für Hokuspokus.

Für HokusPokus messen die sich aber zimelich gut und sollen zudem ausgezeichnet klingen!

Harry, Schleimmembranfan!

Die sind sogar sehr gut - ich bezweifle bloß, dass eine poplige Glasstaubschicht die Eigenschaften so eklatant verbessern könnte. Wahrscheinlich wirkt eher der Klebstoff als dämpfend.
Daher vermute ich, dass die Membran auch ohne Glas gut wäre.

ich glaube auch nicht das diese minimale glasschicht soviel bewirkt

@ 8ig-8en:

das backen im Backofen
macht man bei metallen,
Beim Alu nennt man das Auslagern (Temp: so ca 140 °C zur härteerhöhung)
Beim Stahl heißt das spannungsfreiglühen.
(dort macht man das richtig warm ca. 600°C)
und dient nicht zum härten
( die VH nimmt sogar noch ein bischen ab)


ob das beim glas auch funktioniert ist fraglich...
ich glaub nicht im Backofen (also 200°C)
aber ich kenne mich mehr mit Metallen aus

Glas schmilzt so bei 1000°C
ein hineinpressen in die form wird also erst ab
einer Formtemperatur von etwa 600°C funktionieren.
Sonst wird das so schnell zähflüssig...
das gilt beim pressen zur dickenverringerung!

Mein gedanke war eigentlich eine dünne Glasschicht einfach in
die Form zu drücken!
dann muss die Form nicht so heiß sein

Stellt euch so die formen da:



die Nut für die materialdicke kann man auch weg lassen.

kann man schön aus am 70er rundmaterial drehen,
eigentlich von Hand an jeder Uralt-drehbank.

gruß sebastian

naja das pressen ist ja ok
aber wir wissen alle nicht wiorklich ob es danach noch spanungen innerhalb des glases gibt
welches das glas schnell brüchig macht
und deswegen meinte ich das mit dem backen
wobei man auch sagen muss dass dierse spannungen meines erachtens durch das schnelle abkühlen in einem ölbad hervorgerufen wird

und wenn man es langsam aushkühlen lässt es dann nicht so ist

man muss es einfach probieren
und wenn es nicht mit demauskühlen klappt dann müsste es man dann eben backen

Hallo,

So langsam habt ihr mich von dieser Methode überzeugt.

Zumal ich heute weitere Versuche gemacht habe.
Zuerst habe ich versucht einen Schnitt mit dem diamantierten Draht zu machen. Mit einer alten Glühbirnenfassung habe ich mir eine Spannvorrichtung für die Birne gebaut. Dann habe ich den Draht in eine Laubsäge gespannt. Diese habe ich in einen Schraubstock gespannt. Den Schraubstock habe ich an die drehende Birne herangeführt. Leider sind die Birnen nicht wirklich rund. Die Fassung auch nicht. Ein Schnitt ist so leider nicht möglich. Das Schleifen und Polieren stellt sich auch als unmöglich heraus. Ein Schliff ist nicht möglich, da es sehr lange dauert und ich nicht weiß, wie dick das Glas noch ist.
Der Schnitt mit der Trennscheibe verläuft dagegen völlig unproblematisch. Das Problem mit der Dicke bleibt bestehen.

Also fasse ich die Eigenfertigung der Membran mal ins Auge.
Das Problem mit der Abkühlung ist, denke ich in den Griff zu bekommen.
Ich zieh mir jetzt mal ein paar weitere Aspekte aus den Nägeln.

1. Was benutze ich als Grundmaterial?
2. Wie erhitze ich das Grundmaterial gleichmäßig?
3. Das erhitzte Grundmaterial darf sich nicht in die Presse einbrennen.
4. Wie erfolgt eine gleichmäßige Pressung?

Sollte diese Art der Fertigung klappen, eröffnen sich ein paar ungeahnte Möglichkeiten! Man könnte z.B. Längs- oder Querverstebungen mit einpressen, die die Stabilität erhöhen. Eventuell lassen sich gar zusätzliche Materialien einarbeiten, die dämpfende Eigenschaften aufweisen.
Die Form ist frei wählbar.

Wenn das kein High-End ist, dann weiß ich auch nicht mehr!

Entsteht eine solche Membran, müsste man wirklich ernsthaft über ein Patent nachdenken. Der Traum wäre eine Kleinserie. Falls ein Gewinn dadurch entsteht, ist eine Beteiligung der Mitentwickler natürlich selbstverständlich. Man darf doch ein bisschen träumen, oder?

Viele Grüße

Robert

vielleicht sollte man da auch drüber nachdenken je nachdem wieviel ein patent kostet dass man da vielleicht eine kleine sammelaktion startet
und dann gemeinsam ein patent drauf anmeldet

aber das ist die entscheidung des threaderstellers

aber das ist die entscheidung des threaderstellers

Da bin ich anderer Meinung. Aber dieser Punkt sollte defenitv auf später verschoben werden.

Hier ein paar Schmelzpunkte:

Aluminium: 650°C
Glas: 800°C
Stahl: 1500°C

Damit scheidet Aluminium leider als Material für eine Presse aus.

na das wär soch ne sache wenn sich da was entwickeln würde...
wir sollten den Threat gegen Betriebsspionage sichern

man kann nicht sagen, dass es sich hier um einen genau definierten schmelzpunkt handelt, wie bei einem reinen Metall,
eher ein Schmelzbereich!

ob das Glas wirklich erst die 800°C haben muss um formbar zu werden weiß ich nicht.
erzeugt ein Bunsenbrenner überhaupt diese Temperatur?

Der Gedanke des Alus kam mir aufgrund der leichten Bearbeitbarkeit...
Auf der Drehbank kann man das sehr schön mit einem Messer
"schnitzen" und polieren...

Grundmaterial:
einen Glaser fragen, im Deutschen Museeum steht immer einer und fertigt und bläst so kleine Figuren...
weiß ned wann ich da mal wieder hinkomme, wenn er da ist könnt ich ihn mal besuchen...

Erhitzung: Bunsenbrenner, geht 1a
vielleicht noch mit nem gasbrenner ausm baumarkt

Einbrennen:
tut es bei Stahl auf keinem fall, ausserdem wird das
pressenmaterial das bisschen wärme der Membrane schnell abführen!
ich sehe auch bei etwas temp-beständigem alu kein Problem...
aber auf nummer sicher gehen und stahl nehmen!

Vorrichtung:

Ständerbohrmaschine!


Das wird richtig spannend!

Schöne Grüße
Sebastian

Hallo zusammen,

ich bin mir nicht sicher ob folgendes schon auf dem Tisch war, aber ich glaube ich habe die Lösung:

Fensteremaile

eins Vorweg, ich habe das auch noch nicht ausprobiert .
Zur Theorie, auf eine dünne Halbschale aus Kupfer wird das Email aufgebracht und gebrannt. Anschließend wird das Kupfer in Säure vom Email geätzt und fertig ist die Glaskalotte.
Ich sehe nur zwei Probleme dabei
1. ich weiß nicht ob man so große Flächen ohne Zwischenstege so einfach emailieren kann und
2. man müßte einen erfahrenen Goldschmied kennen der das auch tatsächlich beherscht und gewillt ist solche Experimente zu machen.

gruß Thomas

Hallo Thomas!

Der Chemiker in mir sieht noch mehr Probleme:

thomas150877 schrieb:

Zur Theorie, auf eine dünne Halbschale aus Kupfer wird das Email aufgebracht und gebrannt. Anschließend wird das Kupfer in Säure vom Email geätzt und fertig ist die Glaskalotte.

Eine Kupferkalotte komplett in Säure auflösen ist ein gewaltiger overkill.
Woher willst Du außerdem so eine Kalotte billig bekommen? Da kannnst gleich die Glaskalotte maßfertigen lassen.
Die Gleichmäßigkeit der Schichtdicke wird auch nicht leicht zu bewerkstelligen sein. Vor allem, weil das ja hauchdünn werden soll.

wie wärs mit nem "kreuz" sozusagen als "verstrebung" gegen bruch?

visir schrieb:

Eine Kupferkalotte komplett in Säure auflösen ist ein gewaltiger overkill.

So das Problem sehe ich da nicht, wenn die Kalotte nur wenige Zehntel Millimeter stark ist, hat sich das in heißer konzentrierter Salzsäure recht schnell erledigt

Woher willst Du außerdem so eine Kalotte billig bekommen? Da kannnst gleich die Glaskalotte maßfertigen lassen.

Auch nur so eine Idee, aber man müßte mal bei einem Spengler fragen, ob er so was Stanzen kann

Die Gleichmäßigkeit der Schichtdicke wird auch nicht leicht zu bewerkstelligen sein. Vor allem, weil das ja hauchdünn werden soll.

Wie gesagt man müßte einen erfahrenen Goldschmied kennen...
der müßte das hinbekommen.

gruß Thomas

Hallo,

Ich finde die Idee an sich nicht schlecht.
Jedoch ist der verbundene Aufwand viel zu hoch. Es würden einfach zu viele Teile fremdgefertigt.


@Thilo

Kann man mit der CNC Stahl bearbeiten in dieser Form oder ist das zu aufwändig? Lässt sich eine 3D-Zeichnung einlesen? Was würde soetwas kosten?

Grüße

Robert

ab nächstes schuljahr kann ich ads gratis machen und ich lerne das ^^

Die Stahlmatritze könnte man auch mit Stahlkugeln aus´m Baumarrkt machen.Da gibt es Kugeln die man z.B bei geschmiedeten Toren oder Zäunen benutz um diesen zu verschönern.Die sind Hohl und man kann sie gut mit ´na Flex in der Mitte zeteilen.Die eine Hälfte machst du mit den Brenner Glühend un dengelst sie über die Andere.Wolla Positiv und Negativ-Form.

Hallo,

Ich werde am Wochenende eine TurboCAD-Zeichnung erstellen, um die Form(nach meiner Vorstellung) usw. deutlicher erklären zu können. Das ganze muss mit geringsten Toleranzen gefertigt werden um eine gleichmäßige und zentrische Materialverteilung in einer sehr dünnen Stärke zu erreichen.
Ich weiß nicht ob man auf 1/100 genau dengeln kann.
Da wird's mit dem Fräsen schon sauschwer bis unmöglich.
Klar! 1/100 ist fast ein bisschen übertrieben. Aber ich denke nicht unmöglich.
Eventuell gibt es eine Möglichkeit den zweiten Teil der Presse "anschmiegsam zu gestalten. Nur so eine Idee.

Grüße

Robert

Eventuell gibt es eine Möglichkeit den zweiten Teil der Presse "anschmiegsam zu gestalten. Nur so eine Idee.

gute idee aber mir fällt da grad kein Material ein welches sich dazu eignet.
ob das so genau sein muss,wage ich zu bezweifeln.Sind den Christbaumkugeln oder Glühlampen so genau

hallo,
die form wird wohl das geringste Problem sein! normale CNC fräsen arbeiten mit einer Tolerants von +- 1 mikrometer und besser, zur not kann man ja auf laser basis arbeiten. ist nur ein frage des Preises wie genau es werden soll. ich würde mich mal mit einem glas verarbeitenden Betrieb in Verbindung setzen um zu schauen wie man es am besten in form bekommt und ob es überhaupt so geht.
bei der Genauigkeit die du haben möchtest wird es aber ohne großem technischen Aufwand nicht gehen. deine Presse muss auch im mikrometer Bereich arbeiten, und du brauchst einen Ofen/Brenner der das Material gleichmäßig erhitzt. dann noch eine Vorrichtung die das erhitzte Material in die form gießt, oder gleich im Ofen Pressen. dann müsste man mal berechnen wie dünn das glas sein darf und was für Kräfte es aushalten muss, je nach dem gibt es sicherlich verschieden Legierungen. der Produktions Raum müsste auch sehr steril sein, ein Staubkorn ist schon zu groß.

Das Projekt ist Interessant aber es gibt noch sehr sehr viele unbekannte, nicht umsonst ist die Entwicklungsabteilung der größte Kostenfaktor in einem Betrieb.
machbar ist es auf jeden fall aber von dem Geld was man da reinstecken muss kann man sich eine Villa bauen ;). Spreche aus Erfahrung, viele in meiner Familie arbeiten in Entwicklungsabteilungen und haben schon Unmengen an Gelb in eigene Projekte gesteckt.
Ich selbst Tüftel gerade an einer LowBudget CNC fräse und da überschlagen sich die kosten schon obwohl es ein alter hut ist

viel erfolg wünscht der muck...

Hi!

Irgendwie läuft das gerade in eine total aufwändige Richtung.

Weil gerade Laser erwähnt worden ist, und weil ich gestern mit einem gesprochen habe, der mit Wasserschneidemaschinen arbeitet (und ohne Erinnerung, dass das schon einmal angesprochen worden wäre): wieso nicht doch weiterdenken, wie man Christbaumkugeln teilt? Deren Form und Dicke ist nun einmal genau das, was Du suchst, Robert.

Bei einer Wasserschneidemaschine stellt sich nur das Problem des Einspannens: es müsste tangential geschnitten werden, weil der Strahl nach dem Durchtritt durch das Material stark streut. Daher müsste die Kugel auch drehbar eingespannt werden, und so, dass sie nicht von der Halterung zusammengepresst wird, sonst bricht sie ja erst recht wieder ab einer gewissen Schnittweite. Also mit Saugnäpfen.

Wenn Du wen kennst, der Zugriff auf so eine Maschine hat, und der für Dich auch eine passende Halterung austüftelt, ist das eine vergleichsweise einfache Lösung, im Gegensatz zum Riesenaufwand, extra Formen herzustellen usw.

Wieweit Laser Glas schneiden können, weiß ich nicht. Müsste man vielleicht die Schnittstelle vorher lackieren, damit sie nicht mehr so reflektiert.

Und wenn schon mit Form: Tiefziehen ist immer noch das Einfachste: nur eine Formschale mit unten einem Loch. Glasplatte auf Form legen, alles auf Temperatur bringen, Luft unten heraussaugen, langsam auskühlen lassen. Fertig.
Keine Sorge mit der Schichtdicke, wenn das Ausgangsmaterial dünn genug ist. (Christbaumkugeln sind aber sicher billiger)

Heutzutage werden sogar schon Alu-Autokotflügel tiefgezogen. Also wirds ja wohl mit Glas auch gehen.

lg, visir

visir schrieb:

Hi! Irgendwie läuft das gerade in eine total aufwändige Richtung.

wird es auch ich würde mir mal weniger sorgen über die Produktion als übers Material machen. was kann verwendet werden was für Eigenschaften sollte das Material haben, wie schwer, was für Kräften ist es ausgeliefert...usw. wenn die Daten dafür stehen und das Produkt auf dem Papier Produktionsreif ist kann man sich um die Produktion kümmern und gegebenenfalls das Produkt der Produktion anpassen.

Also erstmal Klären was das Produkt können muss, dann welcher Werkstoff Glas ist ja nicht gleich Glas. das zu Klären (Simulieren, Berechnen, Werkstoffkunde, Nach/Vorteile Abwägen) währe schon ein großer schritt.

es hört sich hier so an wie: mach mal gerade... ohne viel graue Theorie/Planung wird das nichts, nicht umsonst sitzen Ingenieure in einer Entwicklungsabteilung stunden vor einem Rechner.... das ist ein ordentliches stück Arbeit bis man mal was zum anfassen hat aber meist lohnt sich die Theorie...
wenn man dann das "Fertige" Produkt in der Hand hat fängt die Arbeit erst richtig an, bis zur Produktionsreife ist es noch ein weiter weg...

Ps.: nicht das ihr mich falsch versteht, hier reden einige über Patente, Geld, Investitionen usw. Es ist machbar aber dann sollte die Sache auch Professionell in die Hände genommen werden....

meint der muck

the_muck schrieb:

Ps.: nicht das ihr mich falsch versteht, hier reden einige über Patente, Geld, Investitionen usw. Es ist machbar aber dann sollte die Sache auch Professionell in die Hände genommen werden.... meint der muck

Hi the_muck!

Ich denke da hast Du was in den falschen Hals bekommen, mit Produktion meinte der Robert, seinen eigenen Bedarf. Was weis ich, vllt. 50 Membranen...
Deshalb kann man professionell an die Sache herangehen, aber in Robert's Fall waere das doch zu aufwendig, denke ich.

Das mit der Patentiererei war von unserer Seite initiiert, da wusste aber keiner hier, was sowas wirklich kostet.

...und die Form, die ich dem Robert anbot, kriegt er freilich kostenlos...

Also denne, schoen das dieser interessante Threat immer mehr Leute anzieht.

Drum ein auf den Robert und ein schoenes Wochenende!

Viele Gruesse

Thilo der Xvidator

Hallo,

Also denne, schoen das dieser interessante Threat immer mehr Leute anzieht.

Das freut mich auch. Kritik ist besonders gewünscht!
Eine gewisse Professionalität sollte vorhanden sein. Berechnung und Auslegung ist ein wichtiger Aspekt. Der Teil der sich schwer berechnen lässt, muss "eine Nummer größer" ausgelegt werden. Ich möchte schon einigermaßen auf der sicheren Seite stehen.

Es gibt tatsächlig sehr viele Unbekannte. Besonders der: Glas ist nicht gleich Glas. Sehr treffend.

Hier ist eine kleine Skizze der Pressvorrichtung. Ich hoffe sie erklärt sich von selbst. Fragen und Kritik sind erwünscht! Die Halterung des Rohmaterials muss noch durchdacht werden. Die Pressform sollte mit Bromnitrit oder ähnlichem beschichtet werden. Sonst besteht Gefahr der Versinterung. (Hab mich ein wenig klug gemacht. )
Der Pressdruck wird einfach mittels Drehmomentschlüssel aufgebracht.



So. jetzt möchte ich Verbesserungsvorschläge hören.

Viele Grüße


(ein sich freuender) Robert

Hallo Robert,

ich hab jetzt nicht alle neuen Beiträge gelesen, aber zu deiner Skizze:

Eigentlich musst du das Glas doch gar nicht pressen!

Wenn du das konkave Teil nach unten legst, eine flache Glasscheibe drauf legst und diese zum Schmelzpunkt bringst sinkt sie von selber hinein und nimmt die Form an.

Genau genommen musst du das Glas auch nicht so heiß machen, dass es wirklich schmilzt. Glas ist ja selbst bei Zimmertemperatur eine starre Schmelze. Deshalb ist es ja durchsichtig. Mann kann das bei manch alter Kirche sehen, dass das Glas im Lauf der Jahrhunderte etwas im Rahmen nach unten "geflossen" ist. Wenn du z. B. eine Bierflasche in ein Scheibenfeuer (gibts glaub ich nur in Süddeutschland ) wirfst, dann wird diese nach ner Stunde platt in der Glut liegen, ohne, dass das Glas wirklich geschmolzen ist!

Egal wie du es machst hast du aber ein Problem: Du hast zwischen deinem Glas und dem konkaven Formteil ein Luftvolumen und diese Luft muss raus. Du musst also irgendwo ein Loch bohren, sonst klappts vielleicht nicht.

Ich stell mir das folgender maßen vor: Du baust eine konkave Form, z. B. aus Gips. Diese legst du auf einen Grill mit viel Glut. Nun baust du unten in den Grill einen Fön ein, der durch den Ständer, wo der Grill Luftanzieht, bläst. Das wird extremst heiß! Legst die Glasscheibe auf die Form und wenn sie sich vollständig in die Form gelegt hat nimmst du die Form mit einer Zange raus und schneidest mit einem passenden zu einem Kreis zusammen gelegten Blechstreifen die überstehenden Glasreste ab. Nun muss es nur noch abkühlen.

Das Glas im Grill schmelzen haben wir schon gemacht, funktioniert bestens. Probleme könnte ich mir beim Abkühlen vorstellen. Dass das glas entweder springt oder in der Form festpappt. Ausprobieren...

Grüße
Hermes

Hermes hat recht, sogar 2x:

1. die Luft muss rauskönnen
2. warum unbedingt pressen?

Und das mit dem Abkühlen geht in der Glut auch prima: einfach warten, bis das Feuer/ die Glut ausgegangen ist. Das geht schön langsam.

lg, visir

naja gepresst muss das werden damit da eine gleichmäßige membrane ensteht und die soll ja auch gut dünn werden

wenn man des einfach in die form reinlaufen lassen würde dann würde sich ja unten in der mitte ein "see" bilden welcher dicker bei der auskühlung wäre als wenn man es presst und dann eine gleichmäßige verteilung hat

@ 8ig-8en

Das passiert nicht, wenn du das glas nur so weit erhitzt, dass sich die Platte gerade so rein legt. Es ist gar nicht so einfach so ein Glas soweit zu bringen, dass es wirklich flüssig wird. Man kann es aber gut soweit bringen, dass es sich innerhalb von 5 minuten der Form anpasst. Dabei bleit die Dicke nahezu erhalten. Das ist meine Erfahrung mit Bierflaschen...

Übrigens, wenn das Glas in Roberts Aparatur flüssig wäre würde es einfach rechts und links raus laufen. Das bleibt doch nicht im flüssigen Zustand schön als Platte in der Brennerflamme!

Es bleiben nur zwei Möglichkeiten:

1) Die von mir genannte mit drei viertel erhitzen.

2) Wenn er das Glas richtig flüssig kriegt kann man es gießen und dann die konvexe Form von oben rein drücken. Das wird aber nicht so einfach, wies klingt, da das Glass schnell erkaltet, wenn es die Form berührt. Also Form erhitzen, Glas erhitzen, gießen, sich über Materialinhomogenität ärgern usw.

Grüße
Hermes

Hallo!

Hab' gerade die beiden Posts von 'hermes' und 'visir' gelesen und muss den beiden in Betreff des Pressvorgangs Recht geben.

Kuehlt das zaehe Glas aus und wird es vom Volumen her kleiner, damit aendert sich auch die Werkstueckform. Wird nun Versucht das immer haerter und sproeder werdende Glas mit'nem Oberteil aus Stahl (anderer Ausdehnungskoeffizient = andere Kaltform) in der Stellung zu halten wird es mit einundertprozentiger Sicherheit zu Spannungen kommen, die das Werkstueck zerstoeren koennten.

Deshalb, vllt. mal so probieren wie es der 'hermes' vorschlaegt.

Hallo,

Die Luft muss raus. Das stimmt.
Die Idee, dass sich das Glas über die Form legt, finde ich nicht schlecht.
Es würden wesentlich weniger Teile zu fertigen sein. Problem Luft entfällt nahezu.
Es treten vermutlich weniger Spannungen auf.

Die Erhitzung des Glases muss sehr gleichmäßig erfolgen und gut steuerbar sein. Eine Gasheizung sollte dementsprechend vorhanden sein, wie in der Skizze schon angedeutet. Grillsaison ist noch nicht eröffnet.
Ein absolutes Verflüssigen halte ich in jedem Falle für überflüssig. (lustiges Wortspiel )

Glas ist ja selbst bei Zimmertemperatur eine starre Schmelze.

Das ist ja interessant. War mir so nicht bekannt!

Eines der größten Probleme sehe ich in der gleichmäßigen Erhitzung. Da die Pressung wegfällt, muss schon das Rohmaterial sehr dünn sein, sprich ca. 0,1 - 0,3 mm. Das bedeutet, dass man so eine Art Hitzeverteiler bauen muss. Ich stelle mir das in Form einer Platte vor die mittels Gas beheizt wird. Die dicke Platte erhitzt sich gleichmäßiger und kann dann an das Glas herangeführt werden.

Wo liegt ungefähr die Temperatur bei der Glas anfängt zu fließen?
Wo finde ich allgemeine Informationen zu verschiedenen Gläsern und deren Eigenschaften? (Ich guck gleich natürlich selber mal)


Grüße

Robert