LYC, die Drölfizigste

Interessante Designidee. Da stell ich mal meinen Klappstuhl auf.

Na mal sehen, wie dann die tatsächlich gebauten LS im Unterschied zu den hier gezeigten Entwürfen aussehen...

Auch ich markier mir den Thread hier.

Das könnte ich natürlich auch ohne Post machen, aber wie wüsstest du sonst, dass das Interesse groß ist?!

burkm (Beitrag #3) schrieb:

Na mal sehen, wie dann die tatsächlich gebauten LS im Unterschied zu den hier gezeigten Entwürfen aussehen... ;)

Da bin ich auch sehr gespannt Am meisten Bammel hab ich vorm Furnieren der abgerundeten Seiten. Hoffentlich geht das mit etwas Vorformen des Furniers... Die hässlichen Exemplare werden dann die Surround-Speaker

Furnier um Kurven zu zwingen ist nicht schwer. Dazu muss es an den betreffenden Stellen ordentlich feucht gemacht und langsam mit Geduld gebogen werden. So habe ich schon Front und Deckel aus einem Stück furniert und das um Ecken herum. Langsam rantasten. Jedes Furnier verhält sich da etwas anders.

Da bin ich auch sehr gespannt Am meisten Bammel hab ich vorm Furnieren der abgerundeten Seiten. Hoffentlich geht das mit etwas Vorformen des Furniers... Die hässlichen Exemplare werden dann die Surround-Speaker

Der Radius sollte nicht zu klein sein, damit das Furnierholz nicht bricht.
Alternativ könnte man bei diesem Konzept auch Folie mit Struktur nehmen. Hochwertige Folie sieht aus wie das Material, welches sie imitieren möchte. Da du eine Abgesetzte Front- und Rückenplatte hast, wäre dies sehr einfach zu realisieren. Front- Rückenplatte müssten dann nur einen Millimeter größer ausfallen um die Höhe der Folie auszugleichen. Hier habe ich z.B. eine aufgesetzte Front mit etwas Überstand gebaut, aber so könnte es aussehen.

http://www.hifi-foru...9&postID=12055#12055

Mein "Lieblingshersteller" hat auch viele Folien mit Holzstruktur die wirklich gut aussehen. Ich wollte es nur mal anmerken, vielleicht ist es ja eine Alternative für dich.

Ich habe bisher noch keine Holzstruktur-Folie gesehen, die bei näherem Hinsehen auch nur annähernd wie das Original (als Furnier oder massiv) ausschaut. Ich sehe das deshalb nur als "günstige" Notlösung, wenn man mit einem Furnier nicht klar kommt...

[quote="ennokin (Beitrag #7)"]Der Radius sollte nicht zu klein sein, damit das Furnierholz nicht bricht.[/quote]

Angedachter Radius sind 15mm, also schon recht eng. 20mm würden auch noch gehen. Darüber hinaus frisst die Abrundung zu viel Material. Nach dem, was ich bislang im Netz gefunden habe, sollten 15mm aber machbar sein.

[quote="ennokin (Beitrag #7)"]Mein "Lieblingshersteller" hat auch viele Folien mit Holzstruktur die wirklich gut aussehen. Ich wollte es nur mal anmerken, vielleicht ist es ja eine Alternative für dich.[/quote]

Bambusfurnier ist zum Glück nicht so teuer. Ich werde mich so oder so erstmal an einem Probestück versuchen, bevor ich richtig loslege

Ich habe zwar noch kein Holz besorgt, aber nachdem die Weichenbauteile angekommen sind, steht das grundlegende Design der Weichenplatine schonmal



Alles mit KiCAD gemacht. Die Dimensionen der Bauteile musste ich zum Teil nachmessen. Sobald ich fertige Platinen in den Händen halte und garantieren kann, dass sie auch funktionieren, werde ich Gerberdateien hochladen.

So, das Layout für die Weichenplatinen ist nun fertig geworden, damit können die Platinen in Auftrag gegeben werden. Schnuckelige 135mm x 130mm reichen aus. Mit fünf Holzschrauben kann die Weiche dann in fünf MDF-Pfosten der Maße 10mm x 10mm montiert werden, damit nichts wackelt.





Ja, das Holz fehlt immer noch Aktuell ist so wenig Zeit, mal zum Fachhandel zu fahren...

Wie werden die Spulen befestigt? Im Optimalfall sollte kein Stahl/Alu in der unmittelbare Nähe der Spule sein. Jammern auf hohem Nivau
http://www.troelsgravesen.dk/coils.htm

MarsianC# (Beitrag #12) schrieb:

Wie werden die Spulen befestigt?

Danke für den Link! Sehr nützliche Informationen. Alle Bauteile werden mit Heißkleber an der Platine befestigt und dann verlötet. Die Holzschrauben zur Befestigung der Platine selbst sind normalerweise aus Stahl, aber vielleicht finden sich ja auch welche aus Messing oder sogar Plastik.

oder evtl. edelstahl?

Sooo, nachdem es jetzt ziemlich lang still gewesen ist, ein paar Updates:

1. Die Weichenplatinen sind angekommen, das erste Paar habe ich bereits bestückt:

Alles fachgerecht mit Heißkleber befestigt und verlötet Bleiben noch drei...


2. Den Holzzuschnitt habe ich bestellt und werde ihn diese Woche abholen. Dann kann es endlich losgehen mit werkeln.

Ach, so Weichen mit schönen Spulen und Kondis macht schon was her! Da frage ich mich wieder warum bei mir nur ein lahmes DSP.... Aja, da war doch was.

Das PCB kann auch was, sehr fesch!

Das Holz ist da Und die Adapterringe aus dem 3D-Drucker auch. Hier ist sieht man beides:


Ich habe diese Vorlage von "schluggi" verwendet. Sein/ihr Adapterring fällt etwas dicker aus, sodass der Waveguide nicht abgeschliffen werden muss. Die Bohrungen für den DT-254 sind mit Stützringen versehen und es sind Vertiefungen für M4-Muttern statt direkt gedruckter Gewinde integriert. Es sitzt auf jeden Fall wie angegossen. Hochtöner und Waveguide schließen wunderbar ab:


Die Gitter der Hochtöner kann man übrigens sehr gut mit einer Nagelschere heraushebeln:

Hey

Das ist mMn keine gute Idee:

robbenpinguin (Beitrag #17) schrieb:

Das Holz ist da Und die Adapterringe aus dem 3D-Drucker auch. Hier ist sieht man beides: Ich habe diese Vorlage von "schluggi" verwendet. Sein/ihr Adapterring fällt etwas dicker aus, sodass der Waveguide nicht abgeschliffen werden muss. Die Bohrungen für den DT-254 sind mit Stützringen versehen und es sind Vertiefungen für M4-Muttern statt direkt gedruckter Gewinde integriert. Es sitzt auf jeden Fall wie angegossen. Hochtöner und Waveguide schließen wunderbar ab: [thumb]971197[/thumb

Der fein abgestimmte Frequenzgang und die Phase ändern sich durch die stärkere Adapterplatte.

Bei Fragen dazu empfehle ich mal mit dem Entwickler Kontakt aufzunehmen.

Viele Grüße
Daniel

sayrum (Beitrag #18) schrieb:

Hey Der fein abgestimmte Frequenzgang und die Phase ändern sich durch die stärkere Adapterplatte. Bei Fragen dazu empfehle ich mal mit dem Entwickler Kontakt aufzunehmen.

Vielen Dank für den Hinweis, daran habe ich gar nicht gedacht! Ich habe Herrn Gresler diesbezüglich mal angehauen. Im Zweifelsfall drucke ich die Adapter eben nochmal, diesmal aber in der ursprünglich vorgesehenen Dicke.

Hey
Gern geschehen

Auch bei weiteren Fragen sprich ruhig den Alex an, der beißt nicht

Ich habe die Schätzchen auch hier stehen und kann dich beruhigen, das Waveguide wird nur ein paar Millimeter gekürzt. Das geht einfach mit nem plan liegenden Schleifpapier und dauert nicht lange.

Sieht schon mal sehr schick aus. Bin auch noch am überlegen ob die LYC mein nächstes Projekt werden. Da ich noch nicht lange selber baue habe ich erst einmal mit den Daumino M angefangen und bald werden die S fertig sein für hinten.

Mir sind aber vor kurzem die neuen Flamenco von Lautsprecherbau.de aufgefallen und ein LS mit Bändchen würde mich auch reizen. Mal schauen.

Ich habe nun Rücksprache mit dem Entwickler der Box gehalten. Laut ihm ist es tatsächlich so, dass ein verschobener Hochtöner bzw. verlängerter Waveguide sich negativ auf den Klang auswirken. Insbesondere soll sich der Frequenzgang am Übergangspunkt ändern, da sich durch den weiter nach hinten verlagerten Hochtöner die Phasenlage zwischen beiden Chassis ändert. Klingt sinnig, also heißt es neu entwerfen und drucken

robbenpinguin (Beitrag #15) schrieb:

Sooo, nachdem es jetzt ziemlich lang still gewesen ist, ein paar Updates: 1. Die Weichenplatinen sind angekommen, das erste Paar habe ich bereits bestückt: Alles fachgerecht mit Heißkleber befestigt und verlötet Bleiben noch drei... 2. Den Holzzuschnitt habe ich bestellt und werde ihn diese Woche abholen. Dann kann es endlich losgehen mit werkeln.

Wo lässt man sowas eigentlich machen? Habe zwar kicad mal auf dem Rechner installiert aber mich nich nicht weiter damit befasst.

PillePalle83 (Beitrag #23) schrieb:

Wo lässt man sowas eigentlich machen? Habe zwar kicad mal auf dem Rechner installiert aber mich nich nicht weiter damit befasst.

Sobald man die Platine designt hat, kann man daraus sogenannte Gerber-Dateien generieren, die man an den Platinenhersteller der Wahl sendet. Ich habe mit JLCPCB und PCBWay gute Erfahrungen gemacht. Mein Leiterplattendesign könnte man auch gut selbst ätzen, es wird nur einseitig Kupfer verwendet und es sind wenig Bohrungen.

An selbst ätzen hatte ich auch schon mal gedacht mich daran zu probieren, wäre mal ein Versuch wert. ☺

Muss ich wohl mal mit so einem Programm auseinander setzen und mal schauen was sowas dann kostet. Brauch ja gleich drei davon. ☺

PillePalle83 (Beitrag #25) schrieb:

Muss ich wohl mal mit so einem Programm auseinander setzen und mal schauen was sowas dann kostet. Brauch ja gleich drei davon. ☺

Ich habe für die fünf gezeigte Platinen inklusive Versand etwa 20€ gezahlt, wenn ich mich richtig erinnere. Da lohnt selbst Ätzen außer für den Lerneffekt kaum.

Hier nach mehreren Monaten Funkstille ein Update:

Mein Plan mit der seitlichen Furnierung ist schon daran gescheitert, dass ich beim Verleimen meiner teuren auf Gehrung gesägten Zuschnitte richtig blöde Anfängerfehler gemacht habe... Daher bin ich nochmal in mich gegangen und habe nach längerer Überlegung beschlossen, mich nicht zu übernehmen grob nach Herrn Uibels Anleitung ein Gehäuse auf Stoß zu fertigen und dann alles weiß zu lackieren. Das soll dann in etwa so aussehen:



Einige Zeit und Baumarktbesuche später hatte ich dann alle passenden Zuschnitte vom Baumarkt. Mir ist im Laufe des Projekts erst klar geworden, wie viel Werkzeug mir fehlt. Ich habe bestimmt zehn Zwingen gekauft, in den Kleinanzeigen habe ich eine Tischbohrmaschine erstehen können, zum Black Friday gab es Stichsäge und Oberfräse, dann noch ein Fräserset, ein Fräszirkel, dann habe ich mir noch einen Werktisch aus einer Buchenholzplatte und zwei Metallböcken gebaut...
Nach ausgiebigem Experimentieren mit den Werkzeugen habe ich um die Weihnachtszeit herum dann eine Schablone gebastelt und die Ausfräsungen für die Terminals vorgenommen:



Aus Buchenholzleisten habe ich mir Hinterfütterungen für die Terminalschrauben und Pföstchen für die Platinen gesägt. Die Pfosten im Bild unten sind schon die zweite Version, beim ersten Mal sind sie mir zu schmal geraten, sodass beim probeweisen Einschrauben einer Platine das MDF unter der Verleimung weggeplatzt ist. Ein Grund mehr, bloßem MDF bei der Verschraubung nicht zu vertrauen.



Nach Verleimen der Pföstchen half eine unbestückte Platine beim Anzeichnen der Bohrlöcher. Nach Montage sieht das dann so aus:



Ja, es sind trotzdem verzinkte Stahlschrauben Die Buchenholzhinterfütterungen für die Terminals sind ebenfalls bereits verleimt. Als nächster Schritt folgt das Vorbohren für die Schrauben zur Befestigung der Terminals und dann kann es endlich an das Verleimen der Gehäuse gehen

Wenn Du lackieren willst, ein Tip von mir. Du hast durch die Fasen ja einiges an Schnittkanten wo das MDF super saugt.
Ich verleime meine Gehäuse erst mal ganz normal, alle Ausschnitte rein und Fasen dran.
incl. der erforderlichen Schleifarbeiten.
Dann fräse ich mit einem Dremel alle Leimfugen ca. 3mm tief auf mit einem 3mm Fräser.
Im Farbenfachhandel oder beim Tischler des Vertrauens bekommst Du Cloucryl oder was vergleichbares. Das ist eine weiße Grundierung auf Zweikomponentenbasis. Stinkt nur fürchterlich. Deswegen in einer gut belüfteten Garage Schuppen, Dachboden etc. verarbeiten. Ist aber auch schnell durchgehärtet. Damit sorgfältig rundum grundieren und nochmal schleifen. Wo durchgeschliffen nachgrundieren.
Die aufgefrästen Leimfugen werden dann mit Feinspachtel aus dem Fahrzeugbau ausgespachtelt und verschliffen. Und immer drauf achten, wo die Grundierung weg ist noch mal neu grundieren.
Vor dem Lackieren bin ich zum bekannten KFZ Lacker und hab mir für einen Beitrag in die Kaffekasse 2K Füller spritzen lassen.
Die eigentliche Lackierung( kein Hochglanz) hab ich dann immer selbst hin bekommen. Mit der Vorgehensweise ist mir bisher noch keine Fuge durch gekommen, Alles Teile so in der Größe der LYC.
Alternativ zu der 2K MDF Grundierung kann man auch 2K Epoxi laminierharz und Aceton verwenden.
Hab ich auch schon gemacht. Das muss halt immer mindestens 24h aushärten.

Viel Spaß noch beim Bauen

Gruß Heiko

Sehr schick.

Mal eine Frage, welche Variante der Adapterringe für den 3D Drucker hast du verwendet?
Es gibt ja unterschiedliche Varianten und ich möchte ungern die Falsche drucken.

Grüße

Hallo, da ich meinen LYC Bau schon lange vor mir her schiebe, lese ich hier interessiert mit!
Das Design gefällt mir bis jetzt sehr gut.
Mit welchem Subwoofer willst du die LYC im Heimkino Betrieb zusammen spielen lassen?


P.S. Ich habe die mal eine Private Nachricht geschrieben wegen einer kleinen Frage;)

@Heiko_D: Vielen Dank für die Tipps! Ich werde sie beim Finish berherzigen.

@rile: Ich habe zunächst die unter Thingiverse auffindbaren Ringe drucken lassen. Der Entwickler der Box hat mich auf Nachfragen meinerseits jedoch darauf hingewiesen, dass diese Variante der Ringe den Hochtöner zu weit hinten versetzt adaptiert. Das merkt man daran, dass das Waveguide bündig mit dem Hochtöner abschließt, ohne dass es Schleifarbeiten bedarf. Laut Entwickler ist dies jedoch unerwünscht, da sich die Phasenlage des Hochtöners durch den Versatz so verschiebt, dass Probleme im Frequenzgang im Bereich der Übernahmefrequenz der Weiche nicht auszuschließen sind. Daher bin ich zurzeit an einer Eigenentwicklung dran, diese ist aber noch nicht abgeschlossen.

@Knobson: Ich plane, zwei Canton Sub 300 zu verwenden, da mir diese hier im Forum empfohlen worden sind und an mehreren Stellen positiv darüber berichtet worden ist. Canton gewährt eine Widerrufsfrist von 30 Tagen, das sollte genug Zeit sein, um die Teile auszuprobieren, an der Aufstellung zu arbeiten und Messungen anzustellen. Falls sie mir nicht gefallen, werde ich mich nochmal umschauen.

Mich haben bereits einige private Nachrichten erreicht, in denen ich nach Platinen und Adapterringen gefragt worden sind. Ich habe leider keine Platine zu viel und auch keinen direkten Zugang zu einem 3D-Drucker (ein Bekannter druckt für mich), von daher werde ich nichts von beiden verkaufen können. Allerdings werde ich meine CAD-Daten hochladen, mit denen sich sowohl Platinen als auch Adapterringe herstellen lassen. Dies mache ich aber erst, nachdem ich das erste LYC fertig gestellt und damit verifiziert habe, dass mir beim Entwurf von Platine und Adapter kein Fehler unterlaufen ist. Das führt uns direkt zum aktuellen Stand

Die Gehäuse sind mittlerweile fast fertig. Vor etwa zwei Wochen habe ich die Seitenplatten aufgeleimt:



Mittlerweile sind auch die T-Streben und alle Hinterfütterungen für die Fasen eingeleimt, hiervon habe ich leider keine Fotos. Beim Einkleben der T-Streben habe ich mich an die Strohhalmmethode wie hier gezeigt gehalten. Das war eine Riesensauerei, und ich habe das Gefühl, dass der Montagekleber nicht so gut hält. Hier werde ich noch nacharbeiten, bevor die Fronten aufgeleimt werden. Mit diesen habe ich bereits begonnen und die Fräsungen für die Waveguides vorgenommen. Es fehlt nur noch Folgendes:

- Nacharbeiten der T-Strebenverklebung
- Einkleben der Dämmung
- Einfräsen der TMTs
- Verleimen der Fronten
- Anbringen der Fasen
- Beruhigen der Waveguides
- Abschleifen der Waveguides

Dann kann ich den ersten Klängen lauschen Wenn alles funktioniert hat, lade ich dann wie versprochen die Dateien für Platinen und Waveguide-Adapter hoch. Danach folgen nur noch Arbeiten am Finish.

robbenpinguin (Beitrag #27) schrieb:

habe nach längerer Überlegung beschlossen, mich nicht zu übernehmen grob nach Herrn Uibels Anleitung ein Gehäuse auf Stoß zu fertigen und dann alles weiß zu lackieren. Das soll dann in etwa so aussehen: ... Mir ist im Laufe des Projekts erst klar geworden, wie viel Werkzeug mir fehlt. Ich habe bestimmt zehn Zwingen gekauft,

Hi,

irgendwie scheinst du meine Anleitung aber nicht 100-prozentig verstanden zu haben. Ich brauche keine Zwingen. Durch die Verwendung von Fugenleim sind diese obsolet.

Ansonsten möchte ich hier nochmals meine Meinung ausdrücken: Es ist nichts ehrenrühriges, daß man selbstgebaute Lautsprecher als soche erkennen kann. Materialerhebungen, wie diese bei stumpfer Verleimung immer auftreten, sich aber auf ein bis wenige Zehntel Millimeter beschränken, sind keine "Schande". Mich stört so etwas schon lange nicht mehr.

Edith ist noch eingefallen: Du kannst die Materialerhebungen bei der fertigen Box deutlich reduzieren, indem du den Rohbau einige Zeit (ein paar Wochen bis Monate) stehen lässt und dann erst bündig fräst und schleifst. Das hatte ich zufällig bemerkt, weil ich einige Gehäuse "auf Vorrat" gebaut und dann die Lust verloren hatte. Nach Monaten hatte ich dann weitergebaut ...

[quote="MBU (Beitrag #33)"][quote="robbenpinguin (Beitrag #27)"]irgendwie scheinst du meine Anleitung aber nicht 100-prozentig verstanden zu haben. Ich brauche keine Zwingen. Durch die Verwendung von Fugenleim sind diese obsolet.[/quote]

Das stimmt, an dieser Stelle folge ich nicht Deiner Anleitung! Ich verwende Holzleim, da ich zu Beginn des Projekts viel davon gekauft hatte. Da ich schon einige Zwingen hatte, haben mir die zwei, drei mehr finanziell nicht weh getan. Bei der erwähnten Neuorientierung anhand Deiner Anleitung habe ich mich vielmehr auf den Aufbau der Box bezogen, d.h. Boden, Deckel und Rückwand alle gleich breit, jedem Brett 2mm beim Zuschnitt zusätzlich geben lassen usw. Das hat bisher auch bestens geklappt, ich freue mich schon auf den Moment, an dem ich den Bündigfräser ansetzen und alles glätten kann.

[quote="MBU (Beitrag #33)"][quote="robbenpinguin (Beitrag #27)"]Du kannst die Materialerhebungen bei der fertigen Box deutlich reduzieren, indem du den Rohbau einige Zeit (ein paar Wochen bis Monate) stehen lässt und dann erst bündig fräst und schleifst.[/quote]

Vielen Dank für diesen Hinweis! Das wird nämlich notgedrungen anstehen, da der Raum, in dem ich arbeite, nicht belüftbar und ich daher erst lackieren kann, sobald es draußen sommerliche Temperaturen und besseres Wetter hat. Gut zu wissen, dass es nicht schadet, da kann ich mir das Ausfräsen der Leimfugen ja vielleicht sparen!

Hallo zusammen,

möchte hier mal meine 3D-Druck-Adapterringe vorstellen.
Habe mir diese nun vor fast 1 1/2 Jahren aus ABS fertigen lassen.

Wenn ich mich richtig erinnere, habe die genau die Maße der Alu-Adapter.

Die DXF-Datei füge ich auch bei.

Grüße





3D-Model -> (das ist noch die Version ohne Aussparungen für die Muttern)

[EDIT] Weiß gerade nicht, wie ich die DXF-Datei uploaden kann. Bin für Tipps dankbar [/EDIT]

Hier findet Ihr nun auch die dxf - Datei zum downloaden.

Ich druck mir auch gerade die Adapterringe selbst ... ging zwar mit MDF auch immer, aber ist so doch entsprechend "gemütlicher"

Ein kurzes Update, diesmal ohne Bilder (diese reiche ich evtl. bei einem späteren Post nach): Vier von fünf Gehäusen sind fast fertig. Es müssen nur noch die unteren Fasen angebracht und das Oberflächenfinish vorgenommen werden. Und die Adapterringe muss ich nochmal überarbeiten, mein letztes Design hat leider nicht gepasst.

Leider sind mir beim Einfräsen der TMTs zwei Fehler unterlaufen. Einmal sind meine Fräsungen alle etwa 1mm zu tief - das werde ich mit Ringen, die ich aus 1mm starkem MDF schneiden werde, beheben. Zum zweiten ist mir bei einer der Fronten der Fräszirkel verrutscht, ohne dass ich es gemerkt habe. Das Loch für den TMT ist bei dieser einen Schallwand zu groß, sodass nicht einmal mehr Schrauben eingebracht werden können Hier muss ich noch mit einem Ersatzstück und viel Spachtelmasse Reparaturarbeit leisten. Es wird also noch dauern, bis das komplette Surround-Set steht...

Allerdings habe ich auch probeweise eine Box unter Verwendung der bereits gezeigten weißen (falsch bemaßten) Adapterringe mit Elektronik gefüllt. Der erste Test verlief super und lieferte ein angenehmes Klangbild - das heißt, dass mir keine Fehler unterlaufen sind und mein Platinendesign funktioniert

Daher möchte ich an dieser Stelle schonmal mein Versprechen einlösen, die Dateien bereitzustellen, mit denen die Platinen bei diversen Anbietern online geordert werden können. Unter diesem Link findet Ihr eine ZIP-Datei mit den zur Produktion benötigten Gerber-Files. Diese sendet ihr einfach an das PCB-Prototyping-Haus Eures Vertrauens. Meine Platinen habe ich bei JLCPCB fertigen lassen, aber auch mit PCBWay habe ich schon gute Erfahrungen gemacht. Gegenüber der Version, die ich in meinen LYC verbaue, habe ich die Beschriftung geändert. Statt Bezeichnern habe ich direkt die Bauteilwerte in die Footprints geschrieben und an die Befestigungsbohrungen (4mm Durchmesser) die Koordinaten notiert. Das sieht dann so aus:



Hier noch ein wichtiger Hinweis: Die Bauteilauswahl folgt streng der von Don Highend. Die Platine habe ich für genau diese Bauteile ausgelegt - für andere Bauteile gibt es keine Garantie, ob diese passen werden oder nicht!

Edit: Vielen Dank an mattmu für das Bereitstellen der Adapterring-Dateien!

@robbenpinguin

Vielen Dank zurück für die Platinen-Dateien.
Die Bestellung bei JLCPCB ist gerade raus.
Bin gespannt.

@mattmu
Hey,
ich baue mir zuzeit auch die Lyc und wollte deine freundlicherweise zur Verfügung gestellten Datei zum Drucken verwenden, leider ist das nur eine 2d Drawing Datei, könntest du vielleicht eine Druck Datei Hochladen oder habe ich was bei der Datei falsch gemacht die du schon hochgeladen hast.

Falls Du mich meintest, da brauchst Du nur einen Beitrag weiter schauen.
Die DXF-Datei liegt bei Thingiverse:
Apadter-DXF-Datei

@mattmu
Ja ich habe diese Datei verwenden ich benutze das Programm Fusion 360 bei mir wird aber nur ein 2D Datei angezeigt , vielleicht liegt es ja an meinem Programm welches verwendest du? Danke schon mal im voraus

.f3d und .stl -> Thingiverse

Danke an @mattmu und @_gerhard_ für eure schnelle Hilfe,
die neuen Dateien von mattmu hat glaube ich schon funktioniert weiters werden ich morgen sehen, wenn es nicht funktioniert hat dann greife ich auf die Datei von gerhard zurück. Danke nochmals

Aktueller Stand: Das erste Pärchen läuft! Aktuell aber nur im Rohbau, so sieht es jetzt aus:



Mit Klangbeschreibungen in SachenHiFi tue ich mich schwer, da dabei zwangsweise Subjektivität mit hineinspielt. Ich möchte aber zumindest einen Vergleich mit meinen bisherigen Boxen, einem Paar Quadral Montan mkII, aufstellen. Diesen stehen die LYC in Bezug auf die Auflösung in nichts nach auf und bringen auch genug Tiefgang. Bei Game of Thrones hat man das Grollen der Drachen im Magen gespürt Dabei spielen die Boxen wunderbar neutral.
Einen deutlichen Unterschied merke ich in der Räumlichkeit. Es fällt mir nun wesentlich leichter, Klänge zumindest horizontal zu verorten. Mehr ist im akustisch unbehandelten Wohnzimmer zurzeit vermutlich auch nicht machbar. Meine Hoffnung, dass die LYC gegenüber den bisherigen, riesigen Quadral zumindest ein Sidegrade darstellen, wurde klar erfüllt bzw. übertroffen

Zwei weitere LYC-Gehäuse sind fertig, aber noch nicht mit Chassis versehen. Da ich keine Ständer habe, könnte ich sie derzeit sowieso nicht vernünftig als Rears aufstellen. Ich arbeite noch an der letzten Box, an der mir der Fräszirkel verrutscht ist. Den Schaden habe ich reparieren können. Ende der Woche wird diese letzte Box fertig sein, dann kann ich mich ums Lackieren kümmern (dazu später mehr).

Wie in einem der vergangen Posts angerissen, möchte ich noch den Baubericht ergänzen. Also der Reihe nach: Nachdem alle Gehäuse bis auf die Fronten verleimt und die T-Streben eingeklebt waren, habe ich mich an die Schallwände gewagt. Das Einfräsen der Waveguides und der TMTs funktionierte nach ein paar Probefräsungen ganz gut (bis auf den bereits erwähnten Fräsfehler). Alle Montagepunkte habe ich mit Dreiecken, die ich aus Buchenholzleisten zurechtgesägt hatte, hinterfüttert. Damit lassen sich die Waveguides und Chassis auch mehrfach an- und abmontieren.



Bevor die Schallwände aufgeleimt werden konnten, mussten die Boxen noch mit Dämmfilz und Noppenschaumstoff versehen werden. Beim Zuschnitt habe ich eine Filzdicke von etwa 3cm veranschlagt und bin damit gut hingekommen. Ich habe zunächst mit einem Messer gearbeitet - macht das bloß nicht nach Mit einer Schere geht es wesentlich leichter.
Vor dem Einkleben der Dämmung habe ich alle Kanten, die später mit der Front verleimt werden, vorsichtig im Bereich der Hinterfütterungen für die Fasen plangeschliffen und Malerkrepp darübergeklebt, damit kein Sprühkleber darauf landet. Anschließend habe ich alle Stücke nach und nach eingeklebt. Zum Schutz meines Kellerbodens geschah dies in einem Umzugskarton, da passt eine LYC super rein Mit dem Sprühkleber darf man nicht geizig sein. Einige Filzstücke musste ich punktuell nochmal nachkleben.



Anschließend konnten zumindest vier der Boxen geschlossen werden. Das war der Status, als ich das letzte Mal gepostet hatte. Das war ein tolles Gefühl, das erste Mal alles zusammensetzen zu können und zu hören, dass alles bis dahin funktioniert hat



Da die Temperaturen milder geworden waren, habe ich als nächstes die Beruhigung der Waveguides mit Epoxidharz in Angriff genommen. Um Harz zu sparen, habe ich Quarzsand hinzugemischt. Das war allerdings nicht die beste Idee, da dieser sehr fein ist und zu Boden sinkt. Stattdessen sollte lieber grober Sand oder Kies genutzt werden, z. B. Aquarienkies. In meinem Fall hat das Harz den Quarzsand komplett verschlossen, es hat also auch so funktioniert. Pro Waveguide habe ich etwa 75g Epoxidharz und 3 Esslöffel Quarzsand benötigt. Und natürlich ist mir das Harz auch an die falschen Stellen gelaufen, an einem der Waveguides leider auch auf die Front Naja, zumindest sorgt das vielleicht für die Motivation, später die Waveguides abzuschleifen und zu lackieren.



Fehlten also nur noch die Fasen. Bei gutem Wetter war das Bündigfräsen und das Verrunden der Kanten an einem Nachmittag erledigt. Achtung: Die Fasen sollte man anzeichnen, nachdem die Gehäuse bündig gefräst, aber noch nicht verrundet worden sind! Die Fasen an sich ließen sich mit zwei Metallschienen und einem Fuchsschwanz leicht anbringen. Dabei habe ich mit der Säge zunächst die Kante bis auf die letzten ein, zwei Millimeter abgesägt und anschließend mit Exzenter und Schleifblock (alles 80er-Papier) das verbleibende Material bis zu den angezeichneten Linien entfernt. Ich habe es nicht geschafft, die Fasenflächen perfekt plan zu schleifen, aber für meine Ansprüche reicht es aus. Wichtiger ist meiner Meinung nach, dass die Kontur an der Front möglichst genau gearbeitet wird, da diese die Schallbrechung des Hochtöners beeinflusst.
Abschließend mussten noch die Rampamuffen eingeschraubt und in diese die Gummifüßchen geschraubt werden.



Da mir beim Versenken der TMTs die Fräsung etwa einen Millimeter zu tief geraten war und ich ja noch eine der Durchfräsungen reparieren musste, habe ich als nächstes aus 1mm starkem MDF passende Ringe gefräst. Diese ließen sich problemlos einleimen, auch in der zu weit gefrästen Durchfräsung. Von dieser habe ich den Durchmesser genommen und einen passenden Ring aus einem MDF-Reststücken gefräst, den ich von unten an den 1mm dicken Ring einleimen konnte. Mit aus Holzleim und MDF-Staub improvisierter Spachtelmasse habe ich die verbleibenden Zwischenräume aufgefüllt. Ja, ich weiß, ist nicht die beste Methode Anschließend wurde alles mit dem Exzenter vorsichtig plangeschliffen und die Buchenholzhinterfütterung für die Bohrlöcher eingeleimt. Das hält!



Zwischenzeitlich habe ich die restlichen Frequenzweichen gelötet (bisher hatte ich nur zwei gebaut) und alle Waveguides zurechtgeschliffen. Das ging mit einem Prototypadapterring sehr gut. Ich habe zunächst mit 240er- und anschließend mit 400er-Papier gearbeitet. Paketklebeband auf dem Ring diente als Indikator dafür, dass der Schleifprozess abgeschlossen ist. Mit zwei Adapterringprototypen habe ich dann das erste Paar mit Chassis versehen und am AVR in Betrieb genommen. Womit wir wieder am Anfang dieses Posts wären

Die letzte Box wird Ende dieser Woche fertig. Dann wird lackiert. Ich möchte mich dabei an die Anleitung von lonelybabe69 halten, die in diesem Thread um ein paar Bemerkungen ergänzt wurde. Das bedeutet grob:

1. Spachteln von groben Fehlstellen mit 2K-Polyesterspachtel, glatt schleifen
   
2. Aufbringen von Hesse-Lignal Hydroisoliergrund (zwei bis drei Schichten mit Zwischenschliff)
   
3. Abschließende Lackierung mit Caparol Capalac SeidenWeiß (zwei bis drei Schichten mit Zwischenschliff)
   

Alles mit der Rolle, da ich weder einen Kompressor noch eine Spritzpistole besitze. Das Ausspachteln der Stöße werde ich auslassen. Ebenso möchte ich eine seidenmattes Finish, da dieses eher Fehler bei der Verarbeitung verzeiht. Die Lackierung wird vorraussichtlich draußen erfolgen, da mein Keller nicht belüftet ist, sodass ich sowieso Probleme mit Staubeinfang etc. haben werde. Ich hoffe, dass ich zumindest ein im Hörabstand annehmbares Finish hinbekomme Wenn es soweit ist (oder wenn ich komplett gescheitert bin ), melde ich mich wieder!

Mittlerweile bin ich auch zu einem finalen Waveguideadapter gekommen, diesmal in rotem PLA. Ein Knackpunkt war, dass in der "offiziellen" Anleitung das radiale Abstandsmaß der Bohrungen des DT-254 mit 96mm angegeben ist. Tatsächlich sind es aber 97mm. Dadurch haben die Stützen, die im Bild weiter unten zu sehen sind, nicht gepasst. Ob das ein Fehler im Dokument ist oder ob bei der Fertigung des DT-254 im Laufe der Zeit etwas umgestellt worden ist, weiß ich nicht. So, wie es jetzt ist, passt es auf jeden Fall.
Zunächst werden in die Ringe M4-Muttern eingesetzt. Anschließend werden die Ringe mittels M4x20-Senkkopfschrauben befestigt. Zuletzt werden die DT-254 mit M4x10-Flachkopfschrauben und an den Muttern festgeschraubt.



Zum Beischleifen des WG-Halses sind die mit Stützen versehenen Adapter nicht geeignet. Daher habe ich mir auch einen Adapter ohne Befestigungsmöglichkeit für den DT-254 drucken lassen. Im Endeffekt ist das also nicht mehr als ein 6mm starker Ring mit gesenkten Bohrungen zum Verschrauben mit dem Waveguide (hiervon habe ich leider kein Foto).

Da der Downloadlink für die Platine erloschen ist, habe ich alle Dateien nochmal hochgeladen. Viel Spaß damit

Link zu den Gerber-Files für die Weichenplatine
Link zur STL-Datei für den WG-Adapter
Link zur STL-Datei für den WG-Beischleifring

Für Interessierte gibt es hier noch die Quelldateien für die Weichenplatine zum Download. Verwendet habe ich KiCAD Version 4 (aktuell gibt es schon Version 5). KiCAD ist ein Open-Source-ECAD-Programm und ziemlich komplex. Die Einarbeitungszeit lohnt sich aber, wenn man viel in Richtung Elektronikbastelprojekte macht. Es versteht sich von selbst, dass ich für jegliche Änderungen an der Platine nicht hafte!
Link zu den Quelldateien für die Weichenplatine

Zeit für einen Zwischenbericht. In den vergangenen Wochen habe ich alle fünf Boxen wie folgt bearbeitet:

• Grobschliff 80er, entstauben mit Handbesen.
  
• Spachteln mit 2K-Polyesterspachtel, insb. Kratzer und beim Verrunden mit der Oberfräse durch Abrutschen entstandene Macken.
  
• Schliff 120er, entstauben mit Handbesen.
  
• Ausbesserung von nachgesackten Spachtelstellen.
  
• Schliff 180er, entstauben mit Handbesen.
  
• Erster Grundieren/Füllern mit Schaumstoffrolle, unverdünnt. Etwa 0,5l Hydro-Isolierfüller hat das MDF gesoffen!
  
• Schliff 240er, entstauben mit Handbesen. Hier war ich zu zaghaft und habe eine zu feine Körnung genutzt. Die Orangenhaut habe ich nicht komplett runtergeschliffen.
  
• Zweites Grundieren/Füllern mit Rolle, unverdünnt. Zwei Aufträge mit etwa 30 - 60min Pause dazwischen. Pro Auftrag etwa 0,1 - 0,15l Material genutzt, das war definitiv zuviel und hat fiese Läufer und Nasen bewirkt.
  
• Komplettes Runterschleifen der Orangenhaut erst mit 240er, dann mit 180er, da effektiver. Ich musste fast überall bis aufs Holz runterschleifen, bis die Orangenhaut weg war. Beim vorigen Schleifgang war ich definitiv zu nachlässig...
  
• Drittes Grundieren/Füllern mit Rolle, unverdünnt. Drei Aufträge mit etwa 30 - 60 min Pause dazwischen. Pro Auftrag etwa 0,5 - 0,75l Material genutzt, so sind keine Läufer entstanden, aber...
  
• ..wieder deutliche Orangenhaut erhalten Diesmal Versuch mit Nassschliff, 320er. Geht sehr gut, damit habe ich allerdings wieder rasch bis aufs Holz durchgeschliffen (insbesondere an der Front und an den Kanten). Ich habe immer dann gestoppt, wenn Holz sichtbar war, um Quellen des MDFs zu vermeiden, allerdings wurde so auch nicht die Orangenhaut komplett entfernt. Schleifmatschentfernung mit Lappen und Wasser.
  
• Viertes Grundieren mit Rolle, unverdünnt. Ein Auftrag, etwa 0,5 - 0,75l Material genutzt.
  
• Rausschneiden/-schleifen des aufgetragenen Materials in den Ausfräsungen für Waveguides, TMTs und Terminals. Mit einem Cutter-Messer und 120er-Papier ging das sehr gut.
  
• Fünftes Grundieren mit Rolle, unverdünnt. Ein Auftrag, etwa 0,5 - 0,75l Material genutzt. Diesmal habe ich auch die Ausfräsungen mitgrundiert und zur Verteilung des Füllers einen Pinsel genutzt.
  
• Schliff mit 400er nass. Hier bin ich schon wieder bis zum Holz durchgekommen, an der Front teilweise nach einem Zug mit dem Schleifpapier! Schleifmatschentfernung mit Lappen und Wasser.
  

Es sind jetzt etwa acht Schichten Grundierung auf den Boxen und trotzdem kann ich die Orangenhaut nicht wegschleifen, ohne MDF freizulegen So sieht es nach dem heutigen Schliff mit 400er nass aus:



Ich vermute, dass ich beim Schleifen des rohen MDFs nicht gut gearbeitet habe. Dadurch ist die Oberfläche noch so rauh gewesen, dass der Isolierfüller die Unebenheiten nicht ausgleichen konnte bzw. immer noch nicht kann. Das ist ziemlich frustrierend, weil die Schleiferei und Lackiererei eine Heidenarbeit sind. Mittlerweile schaffe ich inklusive Vor- und Nachbereitung immerhin in knapp einer Eindreiviertelstunde einen kompletten Lackiergang und fürs Schleifen sogar weniger.

Für ein makelloses Finish bräuchte ich vermutlich noch mehr Grundierungsschichten, aber mittlerweile habe ich einfach keinen Nerv mehr, ich will die LYC ja benutzen! Daher kommt als nächstes die Farbe drauf, das werden ja nochmal zwei, drei Schichten... Ich habe mich entgegen meines ursprünglichen Plans gegen Alkydharzlack und für Acryllack entschieden, da meine LYC im vorgesehenen Zimmer viel Sonnenlicht ausgesetzt sein werden, solange gerade kein Film läuft. Daher befürchte ich, dass ein Alkydharzlackfinish schnell vergilbt. Da ich die Grundierschicht sowieso nicht so gut hinbekommen habe, wie ich es mir erhofft habe, ist mir die bei Acryllacken eher vorkommende Orangenhaut aufgrund der schnellen Trocknung egal. Dafür gibt es dann eben weniger Probleme mit Staubeinschlüssen.

Der gewählte Decklack ist genau wie der Isolierfüller aus der Hydro-Reihe von Hesse-Lignal. In RAL 9010 seidenmatt war er nicht allzu teuer (1l ~ 20€ + Versand). Das nächste Update gibt es dann, wenn der Lack drauf ist.

ist definitiv so: je sauberer man im vorhergehenden schritt arbeitet, umso einfacher die nachfolgenden arbeiten.
das beginnt bei der holzauswahl und hört beim lack noch lange nicht auf. wer anfangs schludert, kann die nachfolgenden fehler oft nur noch schwer (bis garnicht) ausbessern, bekommt ergo kein vernünftiges ergebnis.

lack immer nur per nasschliff sowie mit schleifklotz bearbeiten, kanten nur von hand "anhauchen".

und immer daran denken: lackierer ist ein lehrberuf, die jungs üben nicht ohne grund drei jahre, damit ihr mit euren nobelhobeln prollen könnt

Das glaub ich mittlerweile auch! Angesichts der Stundenzahl, die ich bislang ausschließlich ins Finish reingesteckt habe, kommen mir die Kostenvoranschläge von mehreren 100€ für professionelle Lackierungen, die in manchen Threads angebracht werden, ziemlich angemessen vor. Das nächste Mal gibt's wieder Warnex

Moin,

nee, das scheint richtig gut zu werden und das ist eben der Vorteil bei DIY, dass Du Dir Deine Zeit nicht in Rechnung stellen musst.
Das ist nur etwas die eigene Ungeduld. Hau rein und mach entspannt weiter.

LG Gazza

Danke für die motivierenden Worte

Gestern habe ich die erste Schicht Decklack aufgetragen. Jetzt, wo er getrocknet ist, bin ich sehr beeindruckt: Der Lack hat getrocknet so wenig Volumen, dass im Gegenlicht die Riefen vom 400er-Schleifpapier noch zu erkennen sind! Hier ein Beweisfoto:



Der Lack deckt und glänzt auch seidenmatt, obwohl er so dünn aufträgt. Allerdings bedeutet die dünne Schichtdicke, dass die bei der vorigen Schleifaktion freigelegten Holzsegmente gnadenlos hervorstechen Den Anblick erspare ich euch mal. Also nochmal alles runterschleifen, mindestens eine Schicht Füller zum Isolieren und und dann erst den Decklack drauf... Meine Ungeduld hat sich gerächt.

Da eine Probelackierung an einem extra angeschafften Versuchswaveguide erfolgreich war, habe ich nebenher angefangen, nach der Beschreibung von T. Felbinger die Waveguides fürs Lackieren vorzubereiten. Die Epoxidharzflecken gingen einfach gar nicht!
Zunächst habe ich die Oberfächenstruktur mit 120er weitestgehend beigeschliffen. Die nachfolgenden Schichten Füller und Lack werden die so verlorene Materialdicke wieder ausgleichen. Nach einer Reinigung mit einem feuchten Lappen habe ich den gleichen 2K-Polyesterspachtel, den ich auch schon fürs MDF verwendet habe, mit behandschuhten Fingern aufgetragen. Das sah dann so aus:



Nach dem Aushärten ging es dem Spachtel dann erst mit 180er- und anschließend mit 240er-Papier an den Kragen.



Das Schleifen vor und nach Spachtelauftrag habe ich händisch vorgenommen. Insgesamt habe ich für alle fünf Waveguides schätzungsweise zwei bis drei Stunden mit Schleifen zugebracht Zum Glück wird danach nur noch gesprüht bzw. gerollt.

Tipp: Die Schraubenvertiefungen der Waveguides am besten von Spachtel befreien, solange dieser noch nicht ausgehärtet ist. Habe ich natürlich übersehen, und so bin ich gerade dabei, die Vertiefungen mit einem feinen Schlitzschraubenzieher nachträglich freizukratzen. Man muss höllisch aufpassen, nicht aus Versehen abzurutschen und die Oberfläche oder die Finger zu verletzen.