[Golf 2] Leitfaden: Dämmung der Tür.

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Joze1
Moderator
#1 erstellt: 29. Sep 2014, 16:40
Da ich finde, dass es grundsätzlich zum Thema Dämmen nicht genug Anleitungen und Tutorials geben kann, hab ich beim Dämmen der Tür meines Winterfahrzeugs einige Fotos gemacht und mir überlegt, einen kleinen Leitfaden anzufertigen. Grundsätzlich ist die Dämmung der Türen bei allen Fahrzeugen gleich anzugehen, das, was ich hier nun also an der Tür eines Golf 2 vormache, kann im weitesten Sinne auf jede Fahrzeugtür übertragen werden.

Damit Lautsprecher klingen können, brauchen sie ein Volumen, in dem sie spielen können. Klar, es gibt Ausnahmen, das Mindeste, was man ihnen aber immer bieten muss, ist eine stabile Schallwand und Aufnahme.
Deswegen wird das Außenblech der Tür stabilisiert, um die "Rückwand" stabil zu bekommen (besonders bei diesem Golf ist das Blech dort so dünn, dass eine Stabilisierung absolut notwendig ist). Anschließend werden alle Löcher des Innenblechs verschlossen und dieses mit Hilfe von Alubutyl so gut wie möglich beschwert und versteift. Beim Golf 2 muss zusätzlich ein geeigneter Einbauort für den TMT geschaffen werden, da hier serienmäßig nur Papp-LS im Armaturenbrett verbaut waren
Ich habe hinter dem TMT noch geschlossenzelligen Schaumstoff eingeklebt, der Reflexionen im Mittelton unterdrücken soll.

Werkzeug:
1 x Cutter-Messer
1 x Andrückroller (Am besten einen Gummiroller verwenden, um die nötige Kraft ausüben zu können!)
1 x Spachtel (Um die alte Bitumendämmung vom Außenblech abzubekommen. Nicht immer nötig.)
1 x Lappen

Materialien, die ich verwendet habe:
1 x 1.8 m² Fortissimo SIP Ultra 1.7
1 x Türset Replay Audio TubeMat5
1 x SIP SCCA 9
4 x MPX-Ringe für 16cm-LS mit 2 cm Dicke
1 x Bremsenreiniger

Hier ein Bild der frisch eingetroffenen Dämmware
20140926_152603

Angefangen wird mit dem Abnehmen der TVK. Das ist bei jedem Fahrzeug unterschiedlich, deshalb wir der Punkt von mir übersprungen.
20140928_094044

Die Folie zum Regenschutz wird nicht mehr gebraucht, also runter damit!
20140928_094430

Hier ist die bereits angesprochene alte Bitumendämmung zu sehen. Netter Versuch, aber so richtig ergiebig ist das auch nicht. Um eine optimale Stabilisierung des Außenblechs zu gewährleisten muss die ab. Ich habe extra einen Spachtel mit abgerundeten Ecken genommen, um ein unnötiges zerkratzen des Bleches zu vermeiden.
20140928_094758
Und hier das Ergebnis:
20140928_100322

Jetzt muss das Blech fett- und schmutzfrei gemacht werden. Dazu kann man sehr gut Bremsenreiniger nehmen.
20140928_094649

Hier die fertig zurechtgeschnittenen Stücken TubeMat5. Unglaublich geil das Zeug! Ist zwar auf den ersten Blick nicht günstig, das liegt aber an der Innovationsarbeit, die hier eingeflossen ist. Und hat man es einmal verarbeitet, weiß man, dass es jeden Cent wert ist. Die Versteifung ist der Wahnsinn und das bei absolut niedrigem Gewicht.
20140928_101107

Bei der Verarbeitung ist zu beachten, dass man es so stark wie möglich andrückt, das Wabenmuster muss erkennbar sein.
20140928_101627

Um große Flächen effektiv steif zu bekommen, die Matte in entsprechend große Teile zerschneiden und dann auf dem Außenblech mit ca 5 cm Abstand zueinander verteilen.
20140928_101849

So sieht dann eine verarbeitete Matte TubeMat5 aus.
20140928_102502

Weiter gehts mit dem SIP Ultra 1.7. Ich habe zu diesem Alubutyl gegriffen, da die zu verschließenden Löcher im Innenblech doch recht groß sind und ich in dem Zusammenhang sehr gute Erfahrungen mit der Steifigkeit gemacht hatte. Dass Fortissimo weiß, was er tut, steht ja ohnehin außer Frage
Hier ist auch mein Anpressroller zu sehen, die Gummirolle ist perfekt dafür geeignet.
20140928_102631

Eine Matte des Ultra habe ich zur Verbindung der einzelnen Stücke am Außenblech verwendet.
20140928_105206

Dann an der Stelle, an der später der TMT sitzen soll auf dem Außenblech die eine Hälfte der Matte SCCA9 angebracht.
20140928_114806

Hier schon die ersten verschlossenen, kleineren Löcher im Innenblech.
20140928_112828

Bei den größeren Löchern habe ich zur optimalen Versteifung eine Lage Ultra von der Innenseite der Tür verklebt. Darauf habe ich, aus experimentellen Gründen, ein steifes Drahtgeflecht eingearbeitet, das ist jetzt hier aber eigentlich nicht erwähnenswert oder notwendig. Durch die mehreren Lagen wird schon eine hohe Steifigkeit erreicht.
20140928_115655

Das erste große Loch ist verschlossen, man kann hier die Zeichnung des Drahtgeflechts sehen.
20140928_121546

Und die abschließend fertig gedämmte Tür. Der Adapterbau wird hier mal außenvor gelassen. Die Türverkleidung muss natürlich noch entsprechend angepasst werden, das mach ich mal bei Gelegenheit...
20140928_135158

Zum Ergebnis: Das TubeMat5 ist der Wahnsinn. Das Außenblech ist knüppelhart. Ich werde in jedem meiner kommenden eigenen Projekte definitiv auf das Zeug zurückgreifen
In Verbindung mit dem Ultra 1.7 ist das Ergebnis in diesem Fall absolut optimal!
An dieser Stelle nochmal vielen Dank an Audiophile Car-Hifi für die reibungslose Lieferung zum Wunschtermin und vielen Dank auch an Replay Audio!


[Beitrag von Joze1 am 29. Sep 2014, 16:56 bearbeitet]
Bajo85
Stammgast
#2 erstellt: 29. Sep 2014, 17:08
Schön gemachtes Tutorial, aber zur Vervollständigung hab ich noch ein paar Sachen:

Das Tube Mat muss nicht unbedingt mit ALB "verbunden" werden, man kann das machen aber es tut auch so sehr gut seinen Dienst und wird nach ca 1 Tag erst "Endsteif" da sich das Butyl erst in die Wabenstrucktur drücken muss.

Bei derart großen Löchern ist es durchaus Sinnvoll mit Blechstreifen bzw Lochblech so eine Art Streben einzunieten oder extrem steifes ALB zu nehmen (SIP Ultra, Variotex Evo)


Das Originale Bitumen kann man auch einfach drauf lassen zusätzliches Gewicht auf dem Blech kann nie schaden, ich habe es bei mir bisher bei keinem Auto runter gekratzt und hatte noch nie einen Nachteil.




Ansonsten sieht das schon sehr gut aus,


[Beitrag von Bajo85 am 29. Sep 2014, 17:10 bearbeitet]
Joze1
Moderator
#3 erstellt: 29. Sep 2014, 17:15

Bajo85 (Beitrag #2) schrieb:
Das Tube Mat muss nicht unbedingt mit ALB "verbunden" werden, man kann das machen aber es tut auch so sehr gut seinen Dienst und wird nach ca 1 Tag erst "Endsteif" da sich das Butyl erst in die Wabenstrucktur drücken muss.


Nein, muss es nicht. Ist in meinem Falle eben der absoluten Optimierung und einem Tipp vom Händler geschuldet


Bajo85 (Beitrag #2) schrieb:
Bei derart großen Löchern ist es durchaus Sinnvoll mit Blechstreifen bzw Lochblech so eine Art Streben einzunieten oder extrem steifes ALB zu nehmen (SIP Ultra, Variotex Evo)


Genau aus dem Grund habe ich zum SIP Ultra gegriffen. Steht ja auch da



Bajo85 (Beitrag #2) schrieb:
Das Originale Bitumen kann man auch einfach drauf lassen zusätzliches Gewicht auf dem Blech kann nie schaden, ich habe es bei mir bisher bei keinem Auto runter gekratzt und hatte noch nie einen Nachteil.


Kann man, wenn man sich die Mühe nicht machen will. Aber es ging schnell und ein direktes Auftragen aufs Blech ist optimaler, da zwischen Blech und Material nicht noch eine dämpfende Masse sitzt
Bajo85
Stammgast
#4 erstellt: 29. Sep 2014, 17:38
Ich wollte damit hauptsächlich ausdrücken, das man auch vernünftiges ALB nehmen sollte und nicht (oft empfolenes) günstiges (meist 2.2er) ALB das zwar fürs Aussenblech durchaus taugt aber solche Löcher nicht steif verschließt.


Bajo85 (Beitrag #2) schrieb:
Das Tube Mat muss nicht unbedingt mit ALB "verbunden" werden, man kann das machen aber es tut auch so sehr gut seinen Dienst und wird nach ca 1 Tag erst "Endsteif" da sich das Butyl erst in die Wabenstrucktur drücken muss.


Nein, muss es nicht. Ist in meinem Falle eben der absoluten Optimierung und einem Tipp vom Händler geschuldet


Beim Andy gekauft? Ich bin bei mir damals dem Tipp des herstellers gefolgt ist immer ansichtssache hab ja geschrieben kann man machen, muss man aber nicht. Grade Einsteiger sehen solche Tutorials manchmal als "das muss auf jeden fall so" an.
Joze1
Moderator
#5 erstellt: 29. Sep 2014, 17:45
Jap, Alubutyl muss tatsächlich immer nach dem jeweiligen Einsatzzweck ausgewählt werden. Bei so großen Löchern muss eben die Steifigkeit groß genug sein und da ist das Ultra 1.7 auf jeden Fall optimal geeignet.

Jap, Andy ist dafür mit verantwortlich Schaden kanns nicht und am Ende hat mir kein Material gefehlt, alles optimal verbraucht
Pernod_Teddy
Stammgast
#6 erstellt: 29. Sep 2014, 18:19
Kannst du was genaues Über das TubeMat sagen? Find nur 8mm und Sandwich Produkt.

Ich gehe mal von sehr dicker Butyl Schicht aus?

Auf jeden Fall schönes Tutorial!
Bajo85
Stammgast
#7 erstellt: 29. Sep 2014, 18:45
So dick ist das Butyl nicht mal. Ich verlink mal ein Bild vom Hersteller Klick?


TubeMat funktioniert nach dem Sandwich-Prinzip.
Die Randshcichten werden bei einer Schwingung auf Zug und Druck belastet (im Wechsel).
Der Kern sorgt für den gleichmäßigen Abstand zwischen den Randschichten, die durch Fahrzeugblech und Aluminium gebildet werden.



Tubemat ist ein Materialverbund aus hochdämpfendem Butylmix, Aluminium und einem Kern aus dem Flugzeugbau.
Aber erst durch die Verarbeitung erhält die Platte ihre endgültige Steifigkeit.



Tubemat hat einen Kern aus dem Highend Flugzeugbau.
Das Material ist sowohl Hochdämpfend als auch Druckfest.


Alle Zitate von der Facebook Seite von Replay Entnommen
DJ991
Inventar
#8 erstellt: 29. Sep 2014, 20:04
Hab das Zeug jetzt noch nicht in der Hand gehabt, kann mir aber vorstellen, dass durch die Struktur mit den "hohen" Waben eine enorme Steifigkeit erreicht wird.

Erinnert mich jetzt etwas an dicke beziehungsweise doppelte Pappe. Die kriegst du auch fast nicht gebogen
Wenn das jetzt noch mit Alu bewerkstelligt wird...

MfG Dominik
Ymf
Stammgast
#9 erstellt: 30. Sep 2014, 06:33
Genau durch die Form bekommt die Wabenstruktur ihre Steifigkeit. Das Buthyl wird soweit ich das verstehe nur zum Ankleben bzw. Kraft einleiten benötigt. Die dämpfenden Eigenschaften sind hier dann wahrscheinlich schon fast nebensächlich.

Schade, dass ich das Zeug erst entdeckt habe, nachdem ich meine Türen fertig hatte. Hätte es zu gern auch ausprobiert.
Joze1
Moderator
#10 erstellt: 30. Sep 2014, 08:06
Ging mir auch so... Ich wollte es testen, bei meinem Auto hatte ich allerdings schon alle relevanten Stellen, also Außenbleche und Dach, bereits gedämmt. Beim nächsten Auto wird das auf jeden Fall wieder benutzt, und zwar nicht zu knapp

@Pernod_Teddy: Im Prinzip ist das Zeug ein Sandwich aus Butyl-Schicht, einer Wabenstruktur und darauf die Alu-Schicht. Die Wabenstruktur ist aus irgendeinem zähen Polymer, von der Konsistenz her zwischen Plastik und Gummi. Mehr kann ich dazu leider auch nicht sagen... Aber eins ist sicher: Es funktioniert! Da hat der Frieder echt ganze Arbeit geleistet
Bajo85
Stammgast
#11 erstellt: 30. Sep 2014, 10:14
Ja das zeug is schon sehr geil. Oder wie es der Andy (cavemann) beschrieben hat.


Tja - das TubeMat5 ist eben ein brutal effektives Material. Da muss man nicht unnötig viel reinklatschen. Gegen ein so bearbeitetes Türblech kann/könnte man schon kräftig mitm Fuß "klopfen"...

Mein Dach ist auch damit bearbeitet - Fast komplett flächig beklebt. Klopftest is da den Fingerchen zuliebe nicht mehr zu empfehlen


Gruß,
Andy,
caveman666
Inventar
#12 erstellt: 01. Okt 2014, 09:33


Ich empfehle eben immer mit, die offenen Waben an den Schnittkanten zu schützen (man kann einfach mit nem guten Dichtstoff ausfugen - oder eben einfach mit Alb-Stücken drüber).


Gruß,
Andy.
tsteuerwald
Ist häufiger hier
#13 erstellt: 02. Dez 2014, 13:56
Tolles Tutorial! Danke!
Daran werde ich mich wohl bei der Türdämmung meines Oldtimers orientieren. :-)
Wobei mich der Adapterbau auch noch interessiert hätte. Auch wenn ich mich da - aufgrund anderer räumlicher Verhältnisse - sicher weniger orientieren kann.

Ciao
Timo
tsteuerwald
Ist häufiger hier
#14 erstellt: 02. Dez 2014, 14:22
Eine Frage noch: Hast Du wirklich nur das TubeMat5 - 2 Platten / Türset verwendet?
Eine Platte mit 400x350mm kommt mir pro Tür doch etwas mager vor.
Joze1
Moderator
#15 erstellt: 02. Dez 2014, 15:14
Beim Adapterbau gibt es um ehrlich zu sein auch gar nicht so viel zu sehen... Hatte die Ringe noch von einem vorherigen Einbau liegen. Da hatte ich einfach zwei MPX-Ringe verleimt und mit Einschlagmuttern versehen. Die hab ich hier einfach am Innenblech mit vier Schrauben befestigt und die Bohrloecher gut mit Rostschutz behandelt.

Und ja, hab das Tuerset verwendet. Das reicht vollkommen aus. Wenn du die Platten dann da liegen hast, siehst du das auch Wie ja im Tutorial beschrieben, werden die Platten dann entsprechend gestueckelt und verteilt
derPhilipp
Ist häufiger hier
#16 erstellt: 05. Mrz 2015, 14:22
Hi,

kannst du bitte mal Bilder zeigen, wie du den Adapter eingebaut hast und wie du die Türpappen angepasst hast?
Joze1
Moderator
#17 erstellt: 05. Mrz 2015, 14:28
Davon habe ich leider keine Bilder gemacht. Im Prinzip habe ich eine Grundplatte aus MPX gebaut, die ich mit der Tür verschraubt habe. Darauf dann noch einen Ring aus MPX.

Die Türpappen sind aus Zeitgründen noch nicht wirklich angepasst, momentan sind sie bloß um die Ringe ausgeschnitten, damit sie wieder an die Tür konnten. Längerfristig, wenn ich wieder etwas mehr Zeit zu Hause habe, ist aber geplant, das Ganze mit Harz und Spachtel in die Türpappe zu integrieren.
derPhilipp
Ist häufiger hier
#18 erstellt: 05. Mrz 2015, 14:33
Ok, danke.
Das "Blöde" ist halt bei mir, dass ich meinen 2er auf H-Kennzeichen fahre und eine sündhaft teure Lederausstattung drin habe. Und da es ein VFL Modell ist, sind nicht einmal Löcher in den Türpappen drin.

Muss halt eine Lösung finden, um das ganze optisch original zu halten und nur das Loch reinschneiden muss, welches im original drinnen gewesen wäre.

Du hast jetzt 16er drin, oder? Kannst du mir mal bitte Bilder zeigen, wie das ganze jetzt aussieht?
Joze1
Moderator
#19 erstellt: 05. Mrz 2015, 14:39
Müsste ich mal welche machen. Aber so viel sei gesagt: Original sieht das nicht mehr aus Das war zum Glück auch nie das Ziel, momentan ist es sehr funktional.
Prinzipiell kannst du es dir so vortellen, dass ich 4 Monate ohne Verkleidungen gefahren bin und jetzt eben die Türtaschen der Verkleidungen abgeschraubt sind und an der Stelle, wo der TMT sitzt ein Loch ist, durch dass dieser durchschaut
derboxenmann
Inventar
#20 erstellt: 24. Nov 2016, 02:45
Unfassbar , dass ich das heute erst sehe

Das Tubemat wurde mitlerweile schon wieder ein paar mal überarbeitet.
Die Funktionsweise wurde hier aber schon richtig beschrieben.

Nur zum besseren Verständnis

Übereinander liegend findet sich nach dem aufkleben und fest anrollern folgende Reihenfolge :

Stahlblech (Tür, oder Dach, innere Randschicht)
Butyl (als Dämpfer und Klebeschicht)
Wabenkern (aus vertikal steifen Waben, horizontal hochdämpfend)
Butyl (als Verbinder zwischen Kern und Aluminium)
Aluminium (als äußere Randschicht)

Hierdurch entsteht ein hochdämpfendes, jedoch Verwindungssteifes Konstrukt.
durch den fixen Abstand der Randschichten siend diese hauptsählich auf Zug und Druck in der ebenen Fläche belastet - deshalb versteift es auch sehr gut.

In einem Gehäuse möchte man eigentlich nicht alles wegdämpfen, wir möchten die Luftfeder des Volumens für unsere Lautsprecher nutzen, ausschließlich weich es und deformierbares Material hilft uns hier nicht weiter - deshalb bauen wir unsere Lautsprechergehäuse auch nicht aus Gummi, sondern aus Holz.

Tolle Anleitung - auch die doppelte Verwendung von Alubutyl in den Öffnungen im Türblech ist vorbildlich - Hasengitter oder Lochblech dazwischen funktioniert selbstverständlich auch noch als Versteifung. Ein großzügig zugeschnittenes Stück hartschaum oder PVC zwischen den Alubutylflächen wirkt auch nochmal wunder.

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